Основные методы сварки

4) Выбор типа и размеров сварных  соединений;

5)Выбор  способов сварки, исходя из анализа  их технических возможностей  и технологических особенностей;

6)Обеспечение  точности изготовления сварных  конструкций (разработка технологических  мер, обеспечивающих минимальные  напряжения и деформации).

Основными количественными показателями, характеризующими уровень технологичности изделий, являются:

-трудоёмкость;

-себестоимость;

- материалоёмкость.

Под трудоёмкостью понимают затраты труда на изготовление данного изделия.

Под материалоёмкостью понимают не только затраты на материал, необходимые для изготовления единицы изделия, но и массу отходов при изготовлении продукции. При этом вводится коэффициент использования материалов (КИМ).

КИМ = (масса изделия) / (масса всего затраченного материала)

Под себестоимостью понимают сумму материальных затрат на производство изделий по всем расходным статьям изготовления продукции.

Перечисленные показатели рассчитываются и сравниваются с нормативными (базовыми) показателями.

После передачи конструкторской документации в производство, ответственность за соответствие фактических показателей технологичности расчётным, несёт  технологическая служба предприятия – изготовителя продукции.

Применительно к сварочному производству сварное изделие считается технологичным, если оно сконструировано из такого числа элементов, с приданием им таких размеров и форм, с применением таких марок материалов, технологии, типов оборудования и технологической оснастки, методов организации и управления производством, которые при заданной программе выпуска и полном соблюдении эксплуатационных характеристик изделия обеспечивают его простое и экономичное изготовление.

При отработке сварных изделий на технологичность необходимо учитывать ряд общих условий:

-технологичность  изделий в значительной степени  зависит от программы выпуска, типа сварочного производства (единичное, серийное, крупносерийное и массовое) и специфики предприятия-изготовителя;

-технологичность  отдельных элементов или узлов  конструкции должна рассматриваться  с технологичностью изделия в  целом;

-отработку  технологичности конструкции необходимо  рассматривать как комплексную  задачу, учитывающую требования  ко всем стадиям производственного  процесса, начиная от заготовок  и кончая испытанием готовых  изделий, а также к стадии их  эксплуатации;

-при  отработке технологичности изделий  необходимо исходить из учета  передового опыта и показателей  наиболее высокого технологического  уровня, достигнутого в сварочном  производстве.

-контроль  технической документации и отработка  изделий на технологичность должны  быть непрерывным процессом, начинающимся  с момента разработки эскизного  проекта и продолжающимся на  всех стадиях проектирования  и изготовления опытных образцов  и установочных серий изделий.

Составной частью анализа конструкции на технологичность является оценка ее контролепригодности.

Контролепригодность – совокупность свойств изделий, обеспечивающих возможность контроля сварных соединений одним или несколькими методами неразрушающего контроля и инструментальную доступность к контролируемым зонам сварных соединений.

Конструктор разрабатывает техническую документацию на контроль, включающую определение и составление перечня контролируемых сварных соединений, рекомендуемые методы и средства контроля, критерии браковки изделий.

Работы по обеспечению контролепригодности и созданию технической документации на контроль конструктор выполняет совместно с технологами, специалистами-дефектоскопистами и эксплуатационниками. На основе анализа расчетных напряжений, результатов испытаний опытных образцов, а также учета статистики отказов при эксплуатации изделий конструктор определяет высоконагруженные детали и узлы, зоны концентраторов напряжений и возможных разрушений, методы контроля изделий при эксплуатации. При этом ставка делается не только на выявление дефектов готовых изделий, но и на профилактику (предотвращение) отказов сварных изделий при эксплуатации.

При контроле технической документации контролируют установленные нормы допустимых дефектов на конкретные виды продукции. Нормы устанавливают в зависимости от степени ответственности (категории) сварных соединений.

В различных отраслях промышленности, как правило, существует три категории ответственности сварных изделий.

1 (первая)  – самая высокая. Для первой категории ответственности сварных соединений устанавливаются самые жесткие нормы дефектности, так как соединения работают в самых сложных эксплуатационных условиях.

Изделия 2 (второй) и 3 (третьей) категорий ответственности работают в менее напряженных условиях и поэтому нормы дефектности снижаются.

 

Система технического контроля в сварочном производстве.

 

Важнейшей функцией системы организации производства продукции предприятием-изготовителем является ее технический контроль, под которым понимают проверку соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям.

Система технического контроля предусматривает организацию на предприятии службы технического контроля, которая наряду с технологическими службами должна обеспечивать высокое качество выпускаемой продукции.

Система технического контроля включает следующие основные элементы:

-объект  контроля;

-метод  и средства контроля;

-исполнители;

-техническая  документация.

Под объектом контроля понимают продукцию на той или иной стадии технологического процесса, средства производства и технологические процессы.

Метод контроля – это совокупность определенных принципов и правил выполнения контроля.

К средствам контроля относят контрольно-измерительные приборы, инструменты, аппаратуру, материалы, применяемые при контроле (например, рентгеновская пленка).

Под исполнителями контроля понимают специалистов отдела технического контроля (ОТК) и работников центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ), занимающейся поверкой и ремонтом средств измерения.

При техническом контроле выявляют отклонения объекта контроля от установленных требований  НТД (нормативно-технической документации).

Технический контроль проводится в соответствии с технической документации и организуется по правилам, установленным стандартом предприятия. Алгоритм выполнения операции контроля представлен на схеме.

 

Схема 2. Алгоритм выполнения операции контроля.

 

Анализ приведенной схемы показывает, что сущность технического контроля определяется выполнением двух следующих функций:

- получение информации о фактическом состоянии объекта контроля, его контролируемых параметрах и показателях качества (эту информацию называют первичной);

-сопоставление  первичной информации с установленными  требованиями, критериями и нормами (информация об отклонениях фактических  параметров и показателей качества  от заданных называется вторичной).

Вторичная информация используется для выработки управляющего решения, направленного на объект контроля. При этом решается главная задача управления качеством – сведение к минимуму или полное устранение выявленных отклонений в ходе технологического процесса изготовления продукции.

Помимо отмеченных к другим понятиям, используемым при контроле относятся:

-объем  контроля – отношение общего  количества проконтролированных  объектов к общему количеству  изготовленных;

-продолжительность  контроля – время, необходимое  для его подготовки, проведения  и анализа результатов;

-стоимость  контроля – материальные затраты  на проведение контроля;

-контролируемый  параметр – количественная или  качественная характеристика объекта  контроля;

-достоверность  контроля – вероятность соответствия  фактических результатов действительным  значениям контролируемых признаков.

 

Виды и средства технического контроля.

 

В зависимости от требований к сварным соединениям и категории их ответственности устанавливается определенная система организации контроля продукции на предприятии. В основу этой системы положена классификация видов технического контроля по отдельным признакам.

1)  По стадиям технологического процесса контроль разделяют на:

А) входной (предварительный);

Б) операционный (текущий);

В) окончательный (готовой продукции).

К входному контролю предъявляют основной и сварочный материалы (присадочную проволоку, флюсы, газы, электроды), полуфабрикаты и комплектующие. Под термином предварительный контроль понимают не только проверку материала, но и работоспособности сварочного оборудования  и квалификации исполнителей работ.

Операционному контролю подвергают технологические процессы по отдельным операциям маршрутной технологии после ее завершения или во время исполнения.

2) По объему контролируемой продукции:

А) сплошной;

Б) выборочный.

Сплошной контроль выполняют для ответственных сварных конструкций. Выборочный – при контроле изделий крупносерийного и массового производства.

3) По месту проведения контроля:

А) стационарный;

Б) подвижный (скользящий).

Стационарный контроль производится на специальном оборудованном контрольном пункте или в специальном помещении (например, рентгеноконтроль выполняют в изолированных боксах).

Подвижный контроль производится непосредственно на рабочем месте (например, ультразвуковой контроль)

4) По характеру контроля:

А) инспекционный;

Б) летучий.

Под инспекционным контролем понимают выборочный контроль продукции специальными лицами (инспекторами) для дополнительной проверки качества проконтролированной продукции.

Летучий контроль выполняется с произвольной периодичностью, носит инспекционный характер и выполняется работниками ОТК. При этом контролируется соблюдение технологических процессов (контроль технологической дисциплины), например, последовательность выполнения швов, соблюдение правил хранения и условий транспортировки изделий на соответствие требованиям технической документации.

При проверке соблюдения технологического процесса особое внимание уделяется рациональной организации рабочих мест, которая предполагает наличие необходимой технологической документации, оснастки и контрольно-измерительных приборов и инструмента и их состояния, соблюдения правил и норм техники безопасности, состояние рабочего места и соответствие его требованиям технологической документации. Такую проверку часто называют контролем производственной дисциплины.

5) По цели контроля:

А) приемочный;

Б) статистический.

Приемочный контроль имеет отбраковочный характер и проводится с целью отделения годной продукции от брака. Статистический контроль используется в крупносерийном и массовом производстве в системе управления качеством продукции. Статистический контроль является средством профилактического воздействия на ход технологического процесса с целью его корректировки и исключения появления брака.

6) По возможности использования проконтролированной продукции:

А) разрушающий;

Б) неразрушающий.

Разрушающий контроль применяют для получения контролируемых количественных показателей продукции. В некоторых случаях контроль проводят с частичным нарушением целостности материала изделия, т.е. путем испытаний без разрушения изделия.

Неразрушающий контроль не оказывает влияния на целостность продукции и косвенно характеризует ее качество.

7) По средствам контроля и получения информации:

А) визуальный;

Б) инструментальный.

Визуальному контролю подвергают 100% изделий.

Инструментальный контроль является более совершенным, т.к. осуществляется с помощью разнообразных технических средств контроля.

Технические средства контроля можно разделить на следующие группы.

1)  По характеру измерения контролируемого параметра:

А) контрольно-измерительные инструменты и приборы;