Автор: Пользователь скрыл имя, 08 Мая 2015 в 11:30, реферат
Неразъемные соединения металлических элементов в современных условиях осуществляются при помощи сварки, пайки, клепки и склеивания.
Наиболее совершенными видами соединений металлических элементов являются сварные и паяные. В этих случаях между соединяемыми элементами возникает металлическая форма связи.
Б) контрольно-сортирующие
Контрольно-измерительные средства являются
основными средствами контроля. Контрольно-
2) По степени воздействия на ход технологического процесса:
А) средства пассивного контроля;
Б) средства активного контроля.
Средства пассивного контроля относятся
к обычным контрольно-измерительным средствам,
фиксирующим полученный результат или контрольно-сортирующим
Средства активного контроля встраиваются в технологическое оборудование и используются для непосредственного управления технологическими процессами. При достижении предельных значений контролируемых параметров эти устройства автоматически управляют режимом работы оборудования, обеспечивают заданную точность, и обладают значительно большей эффективностью предупреждения брака.
3) По степени автоматизации:
А) ручные;
Б) механизированные;
В) автоматические.
Средства ручного контроля используют там, где применение механизированных автоматических контрольных устройств затруднено или практически невозможно. Эффективность использования автоматических контролирующих устройств обусловлено возможностью получения документа или протоколирования результатов контроля. При использовании механизированных средств контроля протоколирование результатов контроля осуществляет контролер.
Система испытаний в сварочном производстве.
Испытания являются особым видом контроля, так как по их результатам оценивается качество продукции и возможность ее использования по назначению.
Программа испытаний включает данные об объекте испытаний, цель и задачи испытаний, номенклатуру контролируемых параметров, вид и объем испытуемых образцов, условия, организацию и порядок оформления результатов испытаний.
Испытания проводятся на различных стадиях жизненного цикла продукции и включают:
-Исследовательские испытания (стадия проектирования);
-Доводочные и приемные испытания (стадия внедрения);
-Испытания
при входном контроле, операционном
контроле, типовые испытания, приемо-сдаточные
испытания (стадия серийного
-Приемно-сдаточные послеремонтные испытания (стадия эксплуатации).
На стадии проектирования проводят исследовательские испытания, которые носят сравнительный характер, и осуществляются с целью выбора материала, типа соединения, способа и режима сварки, отработки технологических приемов, обеспечивающие получение качественных сварных соединений. Исследовательские испытания проводят на технологических образцах (образцах-свидетелях) или моделях,иммитирующих натурные изделия или узлы.
Объектом доводочных испытаний на стадии внедрения является либо опытный образец или установочная партия изделий. Эти испытания позволяют довести технологию изготовления изделия до оптимального варианта. Для запуска продукции в производство проводятся приемочные испытания. Для особо ответственной продукции проводятся ведомственные или государственные испытания, которые являются разновидностью приемочных испытаний.
На стадии серийного производства проводятся испытания металла при входном контроле и испытания сварных технологических образцов при проведении пробной сварки.
На стадии серийного производства могут быть проведены типовые испытания, если вносятся изменения в конструкцию или технологию изготовления. Для изделий первой категории ответственности проводят приемо-сдаточные испытания для проверки годности изделия к эксплуатации и соответствия их требованиям НТД или контрольным образцам. На принятую к эксплуатации продукцию оформляется формуляр (паспорт). Приемо-сдаточные испытания проводят и на стадии эксплуатации после ремонта сварных соединений.
Окончательной принятой считается продукция, прошедшая с положительными результатами приемо-сдаточные испытания в объеме и последовательности предусмотренной НТД, полностью укомплектованная и упакованная в соответствующую тару.
В испытаниях используются технические средства, прошедшие метрологическую проверку в сроки, установленные технической документацией на эти средства.
В сварочном производстве все виды испытаний можно классифицировать на две группы: разрушающие и неразрушающие. Это обусловлено большим разнообразием используемых материалов и их свойств, конструктивными особенностями и технологией производства, особенностями эксплуатации и ремонта изделий.
Поэтому предусматривается комплекс испытаний, взаимодополняющих друг друга. Разрушающие испытания проводят выборочным методом на образцах-свидетелях, моделях или натурных образцах сварных соединений. Такие испытания позволяют количественно оценить показатели работоспособности (прочность, пластичность, коррозионную стойкость и др.) и надежности изделий. К разрушающим испытаниям относят механические, коррозионные и технологические испытания и исследования химического состава и структуры материала.
Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделии и косвенным путем оценить работоспособность и надежность изделий. Эти испытания основаны на различных физических явлениях и поэтому их часто называют физическими методами контроля.
К неразрушающим испытаниям относят такие методы контроля как: радиационные, акустические, магнитные, вихретоковые, тепловые, электрические, оптические, радиоволновые и проникающими веществами.
В зависимости от степени ответственности изделий те или иные виды испытаний имеют приоритетное значение.
Особенности организации технического контроля в сварочном производстве.
Технический контроль в сварочном производстве разделяют на входной, операционный и приемочный.
К входному контролю относят контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов, предназначенных для использования при изготовлении изделий, а также предварительный контроль сварочного оборудования и квалификации сварщиков. Входной контроль основных и сварочных материалов имеет целью не допустить использование некачественной продукции поставщика, поступившей к изготовителю сварных изделий.
Целью предварительного контроля является оценка работоспособности сварочного оборудования и допуск производственного персонала к выполнению сварочных работ.
Система операционного контроля предусматривает контроль технологического процесса и продукции во время выполнения или после завершения технологической операции. Контроль технологического процесса сварки включает контроль подготовки свариваемых деталей, их сборки под сварку, непосредственно процесса сварки и полученных сварных соединений.
Приемочный контроль сварных изделий включает внешний осмотр изделия и определение его размеров, а также испытания (неразрушающие для всех изделий и разрушающие для определенного объема выборки). При приемочном контроле проверяется соответствие изготовленной продукции требованиям НТД и принимается решение о ее пригодности к использованию.
Таким образом, учитывая особые требования к изготовлению сварных изделий, организация технического контроля в сварочном производстве должна быть направлена не только на приемочный контроль продукции, но и на контроль всех стадий производственного процесса ее изготовления, а также всех факторов, влияющих на качество продукции.
Контроль основных материалов.
Вначале основной материал проверяют на наличие сертификата, заводской маркировки и товарного знака изготовителя.
В сертификате указывается марка и химический состав, номер плавки, масса и номер партии, результаты всех испытаний, соответствующих стандарту на материал, номер стандарта, тип профиля и размеры.
После контроля сертификата металл подвергают внешнему осмотру с целью выявления поверхностных дефектов, искажения формы и др.
В случае отсутствия дефектов металл
сортируют по типоразмерам и маркируют.
Под типоразмером металла понимают металл
конкретного типа (формы) и исполнения
с определенными значениями контролируемых
параметров, например, лист определенной
толщины. Маркировку металла выполняют
ударным способом (клеймом), электрогравировкой
Основной материал принимают партиями и, если он не соответствует требованиям технической документации, то составляется акт-рекламация (претензия) предприятию - изготовителю материала.
Проверенный металл подвергают пробной сварке, после которой проводят механические или технологические испытания, анализ химического состава и металлографический анализ сварного шва.
В основном металле могут быть дефекты, связанные с отливкой слитка и вызванные его последующей обработкой давлением.
К дефектам слитка относят:
-горячие и холодные трещины;
-газовую
пористость и усадочные
-неметаллические включения и оксидные пленки и др.
Дефекты литья при последующей обработке слитков давлением приводят к образованию расслоений, волосовин, раскрытию трещин при горячей деформации и другим дефектам.
Под расслоениями понимают цепочку неметаллических частиц после прокатки.
Волосовины – мелкие трещины, образовавшиеся из газовых пузырей или неметаллических включений при обработке давлением.
При обработке давлением качественного металла могут образоваться дефекты, связанные только с технологией отработки металла давлением. К таким дефектам относят:
-закаты (складки);
-вмятины;
-риски;
-ковочные трещины и др.
Под закатом понимают вдавленные в поверхность металла заусенцы, возвышения, бугорки.
Вмятины образуются на поверхности в виде местных углублений, вызываемые попаданием посторонних частиц на поверхность металла или валков.
Риски – дефекты в виде канавок на поверхности заготовок при прокатке.
Грубые дефекты выявляются визуально, а более мелкие – методами дефектоскопии.
Не выявленные и не устраненные дефекты в основном металле могут привести к их раскрытию при сварке и появлению новых дефектов в сварном шве на их основе.
В соответствии с общей квалификацией дефекты в основном металле являются металлургическими дефектами, т.к. они возникают при литье и обработке давлением, относящихся к металлургическим процессам.
Контроль сварочных материалов.
Контроль сварочных материалов так же, как и основного материала включает:
1) проверку наличия сертификата;
2) проверку сохранности упаковки и наличия на ней этикеток;
3) внешний осмотр;
4)пробную
сварку с испытанием
К сварочным материалам относят электроды, присадочную проволоку, флюс и защитные газы.
Электроды принимают партиями. Они упакованы в пачки, которые имеют этикетку с указанием марки, стандарта, завода-изготовителя.
Контроль внешнего вида осуществляют выборочным путём определенного количества электродов из пачки.
При этом контролируют наличие на поверхности рисок, трещин, сколов покрытия, пор. На каждый из дефектов устанавливаются нормы бракования. Затем проверяют прочность покрытия путём изгиба электрода и падения его на стальную плиту с высоты (0,5-1м).
Проверяют покрытия на влагостойкость после пребывания в воде в течение суток. Контролируют разнотолщинность покрытия по длине электрода.
При проведении пробной сварки оценивают:
-лёгкость зажигания дуги;
-стабильность горения дуги;
-степень разбрызгивания
-равномерность плавления покрытия;
-отделимость шлака и т.д.
После сварки сварные соединения разрушают и осматривают изломы, проводят механические испытания, химические и металлографические исследования.
После проверки электроды хранятся в герметичных контейнерах в сухих помещениях. При длительном хранении электроды перед сваркой просушивают.
Сварочную проволоку поставляют в бухтах, катушках или кассетах. Проволока снабжена металлическими бирками, в которых указан стандарт, марка и завод-изготовитель. Каждая партия имеет сертификат.
При поступлении проволоки производят её очистку от противокоррозионных смазок и окислов. Очистку от смазок окислов и красок выполняют механическими или химическими способами (механических способ для сталей, химический способ для алюминиевых сплавов).