Техническая подготовка производства

       Размещение  участка по производству большеформатной  фанеры предусматривает использование подъездных путей, энергетических узлов, складов, имеющихся на существующем фанерном производстве.

       Транспорт, принадлежащий обществу, позволяет обеспечить доставку сырья, материалов, готовой продукции при расширении объемов производства.

         Сырье поступает железнодорожным и автотранспортом. Выгрузка производится козловыми кранами ККС - 10.

       Гидротермическая  обработка происходит в варочных бассейнах по мягким режимам с  предварительной подсортировкой сырья  по породам и диаметрам, температура  воды в бассейнах +40±5°С. Категория по пожароопасности “В”, класс зоны II - IIa. Для лущения применяются лесоматериалы 1 и 2 сорта, диаметром 16 мм и выше. Подача сырья из бассейнов к подающему транспортеру осуществляется краном ККС - 10, КБ - 572А.

         Раскряжевка производится на балансирной пиле системы Зеленкова. Помещение для раскряжевки — неотапливаемое в зимнее время, высотой 6 м до нижней фермы, категория пожароопасности “В”, класс зоны II - IIa.

       Фанерный  цех - одноэтажное здание с перекрытием  из железобетонных плит с фонарями, 2 степени огнестойкости, высотой 6 м до низа фермы и высотой фонаря до 3-х м. Площадь цеха - 12334 м², объем цеха - 79852 м³.

       Лущение производится на лущильных станках ЗVККТ 66 (3 станка) и ЛУ 17-10 (3 станка). Прирубка ленты шпона в размер по ширине производится на роторных ножницах НРШ и на линиях рубки и стопоукладки при 2-х станках ЗVККТ 66. Станки обеспечены контрольно-измерительными приборами и инструментом. Категория лущильного отделения по пожароопасности — “В”, класс зоны II - IIa.

       Качество обработки и рубки шпона проверяется постоянно станочником и периодически мастером смены, контролером ОТК и технологом цеха.

       Форматные листы укладываются на поддоны и  электропогрузчиком доставляются к  месту хранения сырого шпона. Продолжительность  хранения не должна превышать двое суток. Количество сырого шпона в цехе не более сменного запаса, т.е. 120 м³, высота складирования не более 3 м. Мощность сушильного отделения 77554 м³ шпона или 50262 м³ фанеры в год.

       Сушка производится в паровых роликовых  сушилках с поперечной циркуляцией воздуха типа СУР - 4 с загрузочным механизмом и разгрузочным столом и паровой сушилке фирмы "Grenzebach". Количество сушилок типа СУР — 4-3 шт. Сухой шпон сортируется согласно требований ГОСТ 3916.1 - 89, ГОСТ 99 - 89.

         Шпон, подлежащий заделке (ремонту), автопогрузчиком доставляется к шпонопочиночным станкам, где посредством вырубки дефектных мест и замене их вставками качественного шпона облагораживается. Участок ремонта шпона относится к категория пожароопасности “В”, класс зоны II.

       Для увеличения выпуска фанеры высших сортов кусковой шпон подвергается ребросклеиванию  на линии “Fisher&Ruckle” и сращиванию на станке непрерывного сращивания шпона  модели RE фирмы “A.CREMONA & FIGLIO”. Категория  помещения ребросклеивания шпона  “В”, класс зоны II-IIа.

       Нанесение клея на шпон производится на клеенаносящих  станках типа КВ - 18. В качестве клея применяется карбамидоформальдегидная смола КФ-О, отвечающая требованиям  ГОСТ 14231 - 88. Отвердитель, 20% -ный раствор  хлористого аммония, добавляется в количестве 3% от веса смолы. Приготовление рабочего клея, концентрация отвердителя и качество получаемой смолы постоянно контролируются цеховой лабораторией.

       Сборка  пакетов производится строго по угольникам, соблюдая требования ГОСТ 3916.1 - 89, ГОСТ 3916.2 - 89, ТУ 13-139-83, ТУ 10.55-71.

       Для получения фанеры пакеты шпона склеивают  в гидравлическом прессе с паровым  обогревом при температуре плит 110 - 115 °С. Удельное давление при прессовании должно быть в пределах 1,8 - 2,3 Мпа. После прессования фанера укладывается в стопу и по мере накопления отвозится к обрезным станкам. Мощность клеильного отделения 50 000 м3 фанеры в год.

       Обрезка фанеры осуществляется на двухпильных  станках “Стандарт” и “Raute”. Для  обеспечения пожарной безопасности слоистую клееную древесину необходимо обрезать через 12 часов после прессования. Участок обрезки относится к категории “Б”, класс зоны В - IIa.

       Высшие  сорта фанеры подлежат шлифовке на шлифовальной линии фирмы “Raute”. Категория производства “Б”, класс  зоны В - IIa. Для удаления пыли предусмотрена аспирационная система вентиляции и система пневмотранспорта. Бункер для пыли от шлифовального станка и бункер щепы от обрезных станков находится за цехом на открытой территории. Нижний концентрационный предел воспламенения пыли - 55 г/м3.

       Сортировка  фанеры производится на сортировочной  площадке. Маркировка пакетов фанеры для экспорта производится на двух противоположных продольных его  обкладках. Участок сортировки, упаковки и маркировки фанеры относится к  категории производства “В”, класс зоны II - IIа.

       Упакованная фанера хранится на складе в сухом  закрытом помещении, обеспечивающим ее сохранность.

         В таблице 2.1 приведен перечень и технические характеристики технологического оборудования для производства большеформатной фанеры размером плиты 1220х2440 мм при годовом объеме выпуска 41,0 тыс.м³(приложение 2).

       Оборудование, поставляемое фирмами “Raute” и "Grenzebach", отличается высоким качеством. Стоимость полного комплекта оборудования при примерно одинаковом качестве у фирмы "Grenzebach" значительно дешевле, в случае поставки всего комплекта, и составляет ориентировочно 6,3 млн. евро. С фирмой “Raute” также имеются вопросы со своевременным обеспечением запчастями, что приводит к большим финансовым потерям в процессе эксплуатации. В тоже время фирмой "Grenzebach" заказы по поставке запчастей выполняются в кратчайшие сроки.

        2.4. Методы по осуществлению организационно-технологической подготовки на предприятии 

   Данные о производственных площадях:

• площади фанерного производства    — 9178 м²,
• площадь пропарочных бассейнов    — 1226 м²,
• складские помещения для фанеры    — 1152 м²,
• вновь вводимые площади фанерного производства — 1683 м²

         В таблице 2.2 отражены существующие мощности энергетического оборудования. Котельная ЗАО "Пинскдрев" работает на мазуте, значительное количество других паросиловых установок переведены на использование отходов производства (щепы и т.д.), кроме того, планируется реконструировать агрегаты для использования природного газа. Что позволит сократить затраты на 30%.

       Таблица2.2–Перечень источников и мощность энергетического оборудования.

       Примечание  Источник [4]

         На данном предприятии потребность в трудовых ресурсах рассчитывается путем корректировки базовой численности , на основе трудоемкости программы и по категориям работающих.

         Потребность в персонале в сравнении численностью рабочих, занятых в производстве фанеры в 3 смены при существующем выпуске и выпуске большеформатной фанеры приведена в (приложении 3).Возможность создания 46 рабочих мест является положительным моментом данного проекта.

         Уровень квалификации рабочих-сдельщиков фанерного завода — 3-5 разряды, рабочих-повременщиков — 5-6 разряды. Существующий уровень квалификации позволяет выполнять необходимые работы по обслуживанию и ремонту собственными силами (без привлечения фирм-изготовителей) современного оборудования, в том числе с программным управлением.

         Также на данной стадии разрабатывается плановая калькуляция и цена новой продукции на 1м фанеры клееной(приложение 4)., но предварительно производится расчет материальных затрат для расчета отпускной цены на клееную фанеру(приложение 5).

       Поставщики  и взаимодействие с ними. В обществе существует служба, которая занимается входным контролем поступающего лесосырья и других материалов по качеству и количеству в соответствии с "Положением о приемке товаров по количеству и качеству". При соответствии отгрузочным документам сырье отправляется в производство, в противном случае составляется акт первоначальной приемки и сырье берется на ответственное хранение. В сроки, предусмотренные договорами либо нормативными документами, результат сообщается поставщику. В установленные сроки поставщик обязан принять решение и поставить в известность объединение. При согласии поставщика происходит двухсторонняя разбраковка сырья по количеству и качеству. В случае неявки представителя поставщика в установленные сроки сырье принимается на комиссию с участием контролёра либо работниками БТИ. Основными поставщиками лесосырья для ЗАО "Пинскдрев" являются фирмы Республики Беларусь и России.

         На предприятии имеется график пополнения запасов, составленный исходя из графика поставок, по принципу минимизации запасов, но не менее 20 дневной непрерывной работы всех производств. Однако на весенний и зимний периоды, ввиду невозможности заготовки лесного сырья из-за климатических условий, создаётся его запас в размере, необходимом для непрерывной работы производств сроком на 1-1,5 месяца.

        3 Совершенствование управления технической подготовкой производства новых видов продукции  

         Цикл возникновения идеи до организации выпуска изделий потребителям не должен превышать трех лет для самых сложных образцов техники. Более длительные сроки приведут к тому, что новая техника морально устаревает еще до начала ее серийного выпуска.

         Для сокращения цикла СОНТ, повышения экономической эффективности создаваемой продукции главными направлениями являются интеграция конструкторско-технологических решений, унификация, нормализация, стандартизация , применение ПЭВМ, АРМ и др.

         1.Интеграция конструкторско-технологических решений (КТР) на всех стадиях проектирования. КТР представляет собой совокупность конструкционных элементов проектируемого изделия изготавливаемого из конкретных материалов, собираемого из определенных деталей, узлов, и конкретных технологических операций и процессов обеспечивающих требования, предъявляемые к новому изделию. При системе КТР конструктор трудится совместно с технологами и рабочими, что ликвидирует существующий барьер между конструированием, разработкой технологии и изготовлением новой продукции. Уменьшается при этом и число ошибок, поскольку каждый непосредственно остро чувствует свою персональную ответственность перед соискателями .

         2.Широкое применение унификации, нормализации, стандартизации и типизации конструкторских, технологических и организационных решений.

       Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей – нормалей ( болтов, гаек и т.п.), которые изготавливаются в широком ассортименте на специализированных заводах или собственных цехах предприятия по имеющимся рабочим чертежам и технологическим процессам.

         Унификация и нормализация являются базой создания новых изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов и конструкционной преемственности.

         Стандартизация- это установление норм и требований к физическим и размерным величинам производимых изделий, полуфабрикатов. Сырья и материалов.. Эти нормы и требования оформляются в виде документов , называемых стандартами. Одной из форм стандартизации является типизация- сведение к целесообразному минимуму наиболее рациональных типов, видов, марок продукции , конструкций машин, оборудования и других изделий, а также технологических процессов.