Анализ общих логистических затрат и методов их оптимизации

Значит, K_и = 108,6/208,66 = 0,52.

Этот коэффициент колеблется в  пределах 0,2-0,7. Чем выше коэффициент, тем лучше используется площадь  склада и тем дешевле стоимость  хранения материала.

Удельная средняя нагрузка на 1м² полезной площади склада показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада [11]:

У_срн=Q_зап/f_пол,т/м²                                                            (38)

где Q_зап - количество единовременно хранимого груза или максимальный запас материалов, хранимый на складе, т;

       f_пол – полезная площадь склада, м².

Значит, У_срн = 37,8/108,6 = 0,35 т/м².

Показателем интенсивности  использования складской площади  является грузонапряжённость. Грузонапряжённость показывает, какое количество грузов хранилось на 1 м² полезной площади склада в течение года, и устанавливается по формуле (39) [11]:

Г= Q_груз/f_пол, т/м²                                                             (39)

где Q_груз – годовой грузооборот склада, т

Значит, Г = 1840/108,6 = 16,94 т/м².                                 

Коэффициент грузонапряженности дает возможность сравнить использование  складских помещений и их пропускную способность за рассматриваемый период.

6. Показатели, характеризующие производительность складских рабочих и степень механизации труда: производительность труда одного рабочего за смену, степень охвата рабочих механизированным трудом, уровень механизации складских работ.

Производительность труда одного рабочего за смену определяется по формуле (40) [11]:

q_пр=Q_общ/m,т                                                                    (40)

где Q_общ – общее количество переработанного материала за какой-либо период, т;

       m – количество человеко-смен, затраченных на переработку материала за этот же период.

 Средняя производительность  одного рабочего за смену составит:

 q_пр = 1840/(14*248) =0,529 т.

Степень охвата рабочих  механизированным трудом Q_м в % определяется отношением числа рабочих выполняющих работу механизированным способом Р_м к общему числу рабочих занятых на погрузочно-разгрузочных и внутри складских работах Р [11]:

Q_м=(Р_м/Р)*100,%                                                            (41)

Для осуществления погрузочно-разгрузочных работ на складе на один вилочный погрузчик требуется 1 водитель и 1 грузчик. С учетом двусменного режима работы склада число водителей ПТО составит 2 водителя и 2 грузчика. Таким образом, степень охвата рабочих механизированным трудом будет равна: Q_м = (2/4)*100 = 50%.

Уровень механизации складских  работ У_м в % определяется отношением объема механизированных работ к общему объему выполненных работ в тонно-перевалках [11]:

У_м  = (Q_м /Q_общ)* 100, %                                                (42)

где Q_общ - общий объем работ, включающий объем механизированных работ Q_м и объем работ выполняемых в ручную Q_p.

Объем механизированных работ  определяется по формуле (43):

Qм= Q_мп *  n_м, т                                                              (43)

где Q_мп - величина грузопотока, перерабатываемого механизмами, т;

       n_м - количество перевалок грузов механизмами.

Объем ручных работ в  тонно-перевалках определяется по формуле (44):

Q_p = Q_рп * п_p, т                                                               (44)

 где Q_рп - величина грузопотока перерабатываемого в ручную, т;

        п_p - количество перевалок грузов в ручную.

Учитывая то, что основную долю в общем объеме погрузочно-разгрузочных работ составляет механизированный труд, а доля ручного труда - невелика, она нужна в основном для перехватки, то принимаем величину грузового потока, перерабатываемыми механизмами Q_мп = 980 т при двух перевалках, а величину грузопотока, перерабатываемого в ручную Q_рп = 30 т - так же при двух перевалках [11].

Тогда уровень механизации  складских работ рассчитывается  так:

Ум = (980*2/(980*2+30*2)) * 100 = 97,03%. Таким  образом можно сказать, что склад  механизирован.

Важным показателем является  себестоимость складской переработки 1 т груза.

Себестоимость складской  переработки 1 т материала определяется по формуле (45) [9]:

С₁=С_общ/Q_общ,руб.                                                           (45)

где С_общ – общая величина годовых эксплутационных расходов, руб.;

       Q_общ - количество переработанных тонн материала за год.

Общая величина годовых  эксплутационных расходов  С_общ рассчитывают так [9]:

С_общ=З+Э+ М + А_м + А_с, руб.                                        (46)

 

где З – годовые расходы  на заработную плату рабочих, обслуживающих  машины и устройства, руб.;

       Э - годовая стоимость электроэнергии, руб.;

       М - годовые расходы на вспомогательные  материалы, руб.;

       А_м - годовые отчисления, на амортизацию и ремонт машин и механизмов, руб.;

       Ас - годовые отчисления, на амортизацию и ремонт склада, руб.

Годовые расходы на заработную плату рабочих обслуживающих  машины и устройства, вычисляются по формуле (47) [9]:

З=З_ср.мес*N_раб*12,руб.                                                        (47)

 где З_ср.мес -среднемесячная начисленная заработная плата работников склада (примем 8000 рублей), руб.;

       N_раб - число работников (2 механизатора, 2 стропальщика и 1 слесарь-электрик), чел.

Тогда, З = 8000 *5 * 12 = 480000 руб.

Оплата заведующего складом 16000 рублей в месяц, кладовщиков 10000, бухгалтера 12000, сторожа 4700, уборщицы 4000. Тогда годовые расходы составят 16000*12 + 10000*2*12 + 12000*12 + 4700*3*12 + 4000*2*12 = 784800 рублей. Общие же годовые расходы на заработную плату составят З_общ = 480000 + 784800 = 1264800 руб.

По формуле (51) рассчитаем стоимость электроэнергии для электропогрузчика [13]:

Э=0,736*N*n*T*С₁,руб.                                                       (48)

где N – потребляемая мощность зарядного устройства, кВт (4кВт);

        n –  коэффициент использования двигателя  по мощности (0,7)

        Т  – количество часов работы  погрузчика (Т=248*2*8=3968);

       С₁ -  стоимость электроэнергии l-го кВт*час (4,25), руб.

Таким образом, стоимость  электроэнергии для электропогрузчика  составит

Э = 0,736*4*0,7*3968*4,25 = 34753,3 руб.

Расход электроэнергии на общее освещение рассчитывается в соответствии с нормами освещенности. Согласно нормам освещенности расход электроэнергии на 1 м² площади пола принимается равным в среднем для производственных помещений 11…15 кВт/ч, для бытовых помещений – 8 кВт/ч.

Расчет потребности в  электроэнергии на освещение производится по формуле (49) [5]:

W_осв=F_пол*w*T₀/1000                                                           (49)

где  F_пол - площадь помещения, м²;

w- удельный расход электроэнергии на 1 м² площади пола, Вт/ч;

T₀ - продолжительность осветительного периода в год, ч

W_осв=208,66*13*(248*16)/1000=10763,5 кВт

Теперь рассчитаем стоимость  электроэнергии.

1 кВт*час = 4,25 руб.

Стоимость электроэнергии всей площади склада составит:

Э = 10763,5*4,25=45745

Общие годовые затраты на энергию будут равны Э=34753,3+45745 = 80498,3 руб.

Годовые расходы на вспомогательные  материалы принимают в размере 10-20 %  расходов по электроэнергии и топливу [13]:

М=0,12*Э,руб.                                                                   (50)

Таким образом, М = 0,12 * 80498,3 = 9659,8 руб.

Величина годовых отчислений на амортизацию и ремонт машин  и механизмов определяется по формуле (51) [30]:

Ам=∑Км*(а_в+а_к +а_с +а_т)/100                                            (51)

И соответственно за амортизацию  и ремонт складского здания - по формуле (52) [13]:

Ас=∑Кс*( а_в+а_к +а_с +а_т)/100                                             (52)

 где ∑ Км - общий  размер капиталовложений на механизацию,  руб.;

       ∑ Кс - общий размер капиталовложений  на складское здание, руб. (устанавливается по ценникам, каталогам, прейскурантам, сметам; 1 м² стоит 35000 рублей);

      а_в - годовое отчисление на восстановление машин, оборудования и сооружений, % (9,2% на восстановление машин, оборудования; 1 % - на восстановление складского здания);

      а_к -  годовые отчисления на капитальный ремонт, % (10% на капитальный ремонт машин, оборудования, 1,5% на капитальный ремонт склада);

       а_с - это годовое отчисление на средний ремонт, % (составляет примерно 4% первоначальной стоимости машин);

      а_т - это годовое отчисление на текущий ремонт, % (8% на текущий ремонт машин, 1,5% на текущий ремонт складского здания).

 

Общий размер капиталовложений на механизацию определяется по формуле (53):

 

∑Км=∑(Р_i*m_i),руб.                                                           (53)

где P_i - цена одной машины (стоимость одного электропогрузчика- 240 000 рублей), руб.; 

      m_i - общее количество машин применяемых на складе, шт.

∑ Км = 240000 * 1 = 240000 руб.

Исходя из формулы (53) находим  величину годовых отчислений на амортизацию  и ремонт машин и механизмов:

Ам = 240000*(9,2+10+4+8)/100 = 74880 руб.

И соответственно на амортизацию  склада по формуле (54):

Ас = (208,66 * 35000) * (1+1,5+1,5)/100 = 292124руб.

Таким образом, можно найти  общую сумму эксплутационных  расходов(46) Собщ = 1264800 + 54250,83 + 7 920,3 +  74880 + 292124 = 1693975,1 руб.

Себестоимость переработки  одной тонны груза рассчитывается по формуле:

Собщ = 1693975,1 / 1840 = 920,6 руб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

 

В условиях переходной экономики необходимо переосмысление научно-теоретических  и практических разработок отечественных  ученых, а также использование  зарубежного опыта формирования и управления логистическими  системами. Логистические методы и модели описания объектов управления и принятия управленческих решений, должны  учитывать специфику рыночных преобразований в России.

В современных условиях рынок предъявляет  к каждому субъекту финансово-хозяйственной  деятельности достаточно жесткие условия, а проблемы в экономике России лишь усугубляют и без того тяжелое  положение многих российских предприятий. Чтобы выжить и успешно функционировать  в таких условиях, предприятию  уже недостаточно просто производить продукцию в максимально возможном объеме, выполняя свои внутренние планы, важно эту продукцию затем еще сохранить и реализовать. А ведь в условиях жесткой конкурентной борьбы выживает только то предприятие, которое сможет предложить рынку качественную продукцию по более низкой цене, чем у конкурентов.

Цена продукции зависит не только от затрат на ее производство, но и от затрат на ее транспортировку, складирование, реализацию и т.д. Снижая эти затраты, снижается себестоимость, повышается таким образом и прибыль. Именно этими вопросами (и не только ими) занимается логистика.

Логистика в  России, как наука начала развиваться  сравнительно недавно, но уже сейчас можно говорить о ее значимости на предприятии. По сути, отдел логистики должен являться связующим звеном в работе всех служб предприятия, так сказать координирующим центром фирмы.

В результате проведённых  в этой работе исследований и расчётов можно сделать вполне определённый вывод:

1.Фирма,  применяющая принципы логистики,  обеспечивает себе - повышение эффективности производства, сокращение финансовых потерь (дополнительная экономия).

2.На  предприятии удается уменьшить затраты и повысить рентабельность производства только при правильном подходе.

3.Снижение логистических затрат, рост на этой основе уровня прибыли повышает финансовые возможности предприятия.