Технико-экономическое обоснование реконструкции формовочного цеха на предприятии ЗАО "Фирма "Культбыстрой""

     К основным цехам помимо цеха №2 относятся  формовочный цех №1, основными  видами выпускаемой продукции которого являются  плиты пустотного настила, сваи, перемычки и индивидуальные изделия, а также цех №5, специализирующийся на выпуске внутренних стеновых панелей. Произведенная в данных цехах готовая продукция поступает в отдел сбыта и на участки, принадлежащие  строительному управлению с помощью авто – транспортного цеха. Строительное управление осуществляет непосредственное строительство объектов. За реализацию квартир на предприятии отвечает инвестиционный отдел.  На предприятии за соответствие качества произведенной продукции стандартам отвечает лаборатория качества.

     Также, в ЗАО «Фирма «Культбытстрой»  имеется собственный проектный институт, основной функцией которого является составление смет на объекты. Из данного подразделения сметы поступают, во–первых, в сметный отдел для проверки и корректировки, затем в строительное управление, а, во–вторых,  сначала в технологический отдел, который занимается разработкой чертежей, далее в производственный, отвечающий за распределением их по основным цехам.

     Организация деятельности предприятия и контроль за ней осуществляется следующими отделами: планово – экономическим, юридическим,  отделом кадров, отделом охраны труда, отделом автоматизации, бухгалтерией, ООТиЗ и  отделом главного механика и энергетика. Основной контролирующий орган на предприятии – тех. надзор.

     Производственная  и управленческая структура предприятия  представлены в Прил.3 и Прил.4  соответственно.

     На  ЗАО «КБС» действуют следующие  цеха: 3 формовочных, арматурный, бетоносмесительный цех, цех закладных деталей, электроцех, ремонтно-механический, паросиловой, ремонтно-строительный, цех по изготовлению искусственного камня (брусчатки), цех по изготовлению пенопласта и другие.  

     Данное  предприятие не имеет дочерних организаций.

     Почти все материалы, используемые в производстве, производятся на территории Красноярского  края (за исключением металлопроката и  материалов, используемых  при отделке квартир).  Основные поставщики предприятия:

     -ООО  «Красноярский цемент» - поставка  цемента м 400, м 500 I и II эффективности;

     -ООО   «Новый» - поставка инертных материалов (песок бетонный, гравий, щебень) с Берёзовского карьера;

     -ОАО «КрасТехПром» - поставка гравия и щебня фр.0-10 с карьера «Терентьевский», поставка керамзита с г. Ачинск;

     -ОАО  «ТСЗМИ» - поставка керамзита  г. Томск;

     -ООО  «Содружество» - поставка кирпича г. Красноярск;

     -ООО  «Слюдянка» - мр.крошка и щебень  горных пород с карьера «Слюдянка»;

     -ОАО  «Система» - поставка полистирола  для пенопласта  г.Ангарск;

     -ОАО  «Созвездие» - поставка металлопроката  с Новокузнецкого металлургического комбината.

     Вспомогательные материалы на производство приобретаются  в г. Красноярске.

     Потребители продукции предприятия являются инвесторы - физические и юридические лица, приобретающие жилые и нежилые помещения, возводимые предприятием. Потребители изделий домостроения серии 111.97: ЖСФ «Красноярскстрой»; ООО «Бытстрой»;  ОАО «Монолитстрой»; УКС Администрации г. Красноярска; УКС Администрации Красноярского края; ПСК «Союз».

     Сборный железобетон и «брусчатка»  - физические и юридические лица.

     При производстве сборного железобетона на предприятии  используются следующие основные технологии:

     - поточно – агрегатный способ производства;

     - кассетный способ формовки.

     При изготовлении  тротуарной плитки применяется  технология формовки изделий на вибростолах.

     При поточно-агрегатном способе производства формуемые железобетонные изделия перемещают по потоку от одного технологического поста к другому при помощи транспортных средств. На каждом посту установлено стационарное оборудование - агрегаты, выполняющие отдельные технологические операции. Для этого способа требуются наибольшие производственные площади, капитальные затраты и время. Рассмотрим основные этапы технологического процесса.

     1. Чистка и смазка  форм.  Очистка  форм производится сразу же  после распалубки изделий, когда  форма еще не остыла. При этом  используются скребок и метла.  Смазку форм осуществляют эмульсией ОЭ-2 при помощи ведра, объемом 3-10 л  и веревочной кисти. Смазку наносят вручную равномерным слоем на теплые поверхности форм, но не более +70⁰С. Далее перемещают формы на пост армирования при помощи мостового электрического крана.

     2. Укладка опорной сетки. Опорные сетки устанавливают около торцевых бортов, среднюю сетку -  посередине изделия. Арматурные стержни необходимого диаметра и класса стали и длиной согласно рабочим чертежам с надетыми шайбами  и высаженными головками, разогретые, устанавливают на упоры форм.

     3. На следующем этапе производится  закрытие борта формы. При помощи мостового крана формы устанавливаются на виброплощадку. Далее происходит установка  пуансонов (одной  из основных деталей инструмента, используемого при штамповке и прессовании металлов. При штамповке пуансон оказывает непосредственное давление на обрабатываемый металл). Обрезы узкой части пуансонов, которые являются фиксаторами при установке в диафрагму, располагаются на одной линии, перпендикулярно оси формы. Затем в проектное положение  вручную устанавливаются каркасы и петли согласно рабочих чертежей на данное изделие.

     4. Засыпка нижнего слоя бетонной  смеси осуществляется с помощью  бадьи с гидрозатвором и мостовым  краном.  Уплотнение производится  с помощью вибропуансонов и  виброплощадки с амплитудой колебания 0,5 – 0,8 мм в течение 1, 5 мин. Для  засыпки верхнего слоя бетонной смеси  необходимо очистить верхний обрез оснастки от бетона. Рассыпка бетонной смеси должна быть равномерной. Уплотнение верхнего и нижнего слоя бетона одновременно в течение 2 мин. При включении вибропуансонов и  виброплощадки необходимо подать и опустить пригруз.  После чего  следует уплотнять бетонную смесь еще в течение 30 с.

     5. Поднятие пригруза.  После поднятия  пригруза необходимо его сместить и очистить от бетонной смеси. Если верхняя поверхность изделия недостаточно ровная, необходимо разровнять бетонную смесь лопатой или досыпать из бункера бетонную смесь и разровнять ее вручную. Далее подгоняют пригруз, опускают его, бетонную смесь уплотняют совместной вибрацией вибропуансонов и  виброплощадки в течение 30 с.

     6. На завершающем этапе происходит  следующее:   удаление вибропуансонов из тела бетона, с помощью мостового крана  поднимают  и смещают  пригруз,   удаляют формы  с изделием с виброплощадки, заделывают торцы, пробивают отверстия у петель, очищают от бетона упоры.

     Кассетный способ - качественно новая форма  стендовой технологии, получившая широкое развитие в производстве железобетонных изделий для крупнопанельного домостроения. Данный способ производства железобетонных изделий заключается в том, что изделия формуют в вертикальных формах-кассетах, в которых также осуществляется и тепловая обработка изделий. Кассетным способом изготовляют панели для перекрытий (сплошные) и внутренних стен, перегородки и другие изделия, которые составляют более 70% от общего объема сборных железобетонных изделий, необходимых для возведения крупнопанельных зданий.

     Формование  железобетонных изделий по кассетной  технологии характеризуется следующим: при изготовлении изделия находятся в вертикальном положении; применяются групповые формы на 4—12 изделий, представляющие собой набор стенок, между которыми образуются формовочные отсеки, соответствующие размерам изделий;  тепловую обработку изделий осуществляют в формах за счет подачи пара в полости тепловых отсеков;  малая толщина формуемых изделий, наличие арматуры, закладных деталей и вкладышей заставляют применять подвижные и даже литые бетонные смеси, требующие большого расхода цемента. Однако за счет изготовления, распалубки и транспортирования изделий в вертикальном положении, в котором они не испытывают значительных напряжений изгиба, во многих случаях расход стали и марка бетона могут быть снижены по сравнению с изготовлением, тех же деталей из жестких смесей в горизонтальных формах, а расход цемента на 1 м² панели будет примерно одинаковым;  отпадает необходимость в виброплощадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках;  малая открытая поверхность сверху (всего 1,5—6%) позволяет получить ровные, гладкие остальные поверхности, а также применить интенсивную тепловую обработку, не опасаясь быстрого испарения влаги и образования трещин. Температура бетона в кассетных формах достигает 100° С, в то время как в обычных камерах ямного типа она не превышает 85° С.

     Кассетные формовочные установки периодического действия характеризуются тем, что технологические процессы изготовления в них железобетонных изделий (очистка и смазывание рабочих поверхностей кассетной формы, установка арматуры и закладных деталей, формование изделий, тепловая обработка и распалубка) выполняются последовательно один за другим, но одновременно для всех отсеков кассетной установки, т. е. следующая операция выполняется только после того, как предыдущая закончена для всех отсеков.

     Арматурные  каркасы собирают и хранят непосредственно  в цехе, каркасы оснащены деревянными пробками, подача осуществляется мостовым краном. Закладные детали и петли подаются в контейнерах автомашиной из арматурного цеха.

     Технология  изготовления железобетонных изделий в кассетных установках состоит из следующих основных операций: подготовка кассетных установок к бетонированию, установка арматурных каркасов, укладка и уплотнение бетонной смеси, тепловая обработка и распалубка готовых изделий.

     Подготовка  кассетных установок к бетонированию производится после распалубки и извлечения всех готовых изделий. Она начинается с профилактической очистки разделительных стенок скребками вручную. Периодически (через 8-10 оборотов кассетной установки) необходимо проводить механическую очистку разделительных стенок машиной для чистки кассет.

     Очищенные поверхности отсеков кассетной  установки смазывают эмульсионным составом (обратная эмульсионная смазка), нанося слой смазки с помощью удочки распылителя.

     Установка арматурных каркасов производится только после очистки и смазки формовочного отсека. Для образования защитного слоя на арматурные сетки установлены фиксаторы. В соответствии с рабочими чертежами в формовочный отсек установлены каналообразователи.

     Все перечисленные операции повторяют в каждом отсеке до тех пор, пока не будет собрана вся кассетная установка. Далее стенки кассеты устанавливают в рабочее положение и плотно сжимают, после чего кассетная установка считается подготовленной к бетонированию.

     Бетонная  смесь транспортируется к кассетной установке и укладывается в отсеки с помощью бетоноукладчика. Уплотнение бетонной смеси осуществляется навесными вибраторами, которые крепятся к разделительным стенкам кассетной установки. Формовочные отсеки заполняют бетонной смесью в несколько приемов, с вибропроработкой каждого слоя. После окончательного уплотнения бетонной смеси верхнюю поверхность отформованных изделий заглаживают.

     Тепловая  обработка изделий в кассетных  установках осуществляется паром, путем  контактного обогрева их через стенки тепловых отсеков. Тепловую обработку изделий проводят по заданному режиму, установленному заводской лабораторией.

     Распалубку  готовых изделий производят путем  последовательного перемещения разделительных стенок кассетной установки. Изделие мостовым краном извлекают из отсеков и передают на пост механизированной отделки. После доводки изделия предъявляются ОТК, маркируются и на выкатной тележке транспортируются на склад готовой продукции.

     Технология  изготовления тротуарной плитки включает в себя несколько основных этапов:

     1.  Подготовка форм. Формы для изготовления  тротуарной плитки могут использоваться пластиковые, резиновые и резиноподобные (полиуретановые). Количество циклов формования, которое выдерживают формы, составляет: для резиновых - до 500 циклов, для пластиковых - 230-250, для полиуретановых - 80-100 циклов. Формы перед заливкой в них бетона смазывают специальными составами или заливают бетон без предварительного смазывания формы. При работе без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки формы осматривают и при необходимости промывают 5-10 % раствором соляной кислоты.  Для смазки форм можно использовать эмульсол, ОПЛ-1 (Россия) и СЯА-3 (Англия). Для сохранности поверхности формы нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты. Наносимый на поверхность форм слой смазки должен быть тонким, так как из-за избытка смазки на поверхности готового изделия остаются поры. Смазки эмульсол и ОПЛ-1 наносятся кистью перед каждой заливкой, смазку СРА-3 наносят кистью или напылением. Смазки СВА-3 хватает на 2-3 формовки. Температура при нанесении должна быть 18-20°С.