Управление материальными запасами

Введение

Управление материальными  ресурсами предприятия играет большую  роль в управлении предприятием в  целом.

Материальные ресурсы  представляют собой часть оборотных  фондов предприятия, т.е. тех средств  производства, которые  полностью  потребляются в каждом производственном цикле, целиком переносят свою стоимость  на готовую продукцию и в процессе производства меняют или теряют свои потребительские свойства.

Для организации прибыльной работы предприятия необходимо создание правильной и реальной структуры  движения материальных ресурсов предприятия. В современном менеджменте существует большое количество вариантов управления материальными ресурсами предприятия.

В своей работе, я поставил целью проанализировать структуру  существующих методов управления материальными  ресурсами предприятия, выделить систему  и проследить движение материальных ресурсов от момента определения  необходимости обеспечения производственного  процесса сырьем и материалами до момента выхода конечного продукта. А так же состояние и эффективность использования производственных запасов, как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования. Поэтому для предприятия все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов приобретают все большую значимость.

Для достижения данной цели необходимо решить ряд задач:

- понять и изучить,  что относится к производственным  запасам предприятия;

- изучить управление и  контроль на предприятии;

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Управление и контроль производственными запасами

Управление запасами заключается  в решении двух основных задач:

определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;

создание системы контроля за фактическим размером запаса и  своевременным его пополнением  в соответствии с установленной  нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или  торговых предприятий для обеспечения  бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических  расчетов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают  решения о минимально необходимых  запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании  тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать  работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму  их субъективные оценки ситуации и  предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем  отличающееся от оптимального. Этот метод  также относится к группе эвристических  и носит название метода экспертных оценок.

Сущность метода технико-экономических  расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости  от целевого назначения на отдельные  группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в  торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может  быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения  сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между  двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:

ТЗ = R_СУТ * J

где ТЗ – текущий запас;

R_СУТ – среднесуточный расход материалов;

J – интервал поставок, дни.

В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления  общей потребности в материале (П_Г, П_КВ, П_М – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

R_СУТ = П_Г (П_КВ, П_М) / 360 (90, 30)

В зависимости от конкретных условий производства, обращения  и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими  методами.

В тех случаях, когда интервалы  поставки завися от минимальной нормы  отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится  делением этой нормы на среднесуточный расход:

J = В / R_СУТ

Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с  необходимостью их полной загрузки. В  этом случае интервал поставки находится  делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

J = Г / R_СУТ

Интервал поставки часто  определяется периодичность производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала  у поставщика.

В тех случаях, когда поступающие  материальные ценности не удовлетворяют  требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку  создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом  периоде (хронометража).

Страховой запас в самом  общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала  на разрыв в интервале поставок деленное на два:

СЗ = R_СУТ * (J_Ф – J_ПЛ) * 0,5

где СЗ – страховой запас;

J_Ф, J_ПЛ – соответственно фактический и плановый интервал поставок.

При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае когда  промышленное предприятие расположено  вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках  материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано  с транспортной организацией, создается  транспортный запас, включающий те оборотные  фонды, которые отвлекаются со дня  оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас  рассчитывается так же, как и страховой  запас:

Т_РЗ = R_СУТ * (J_Ф – J_ПЛ) *0,5

где Т_РЗ– транспортный запас.

Величина сезонных запасов  устанавливается по данным о фактических  условиях поступления и потребности  материалов.

Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

Н = ТЗ + СЗ + ПЗ

где Н – совокупная норма  запаса материала;

ПЗ – норма подготовительного  запаса;

Метод технико-экономических  расчетов позволяет достаточно точно  определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Суть экономико-математических методов нормирования запасов состоит  в следующем:

Спрос на товары или продукцию  чаще всего представляет собой случайный  процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера  запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет  перенести темпы, сложившиеся в  образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие  четыре периода, на основе метода экстраполяции  можно определить размер запасов  на предстоящий период по формуле:

Y₅ = 0,5 * (2 * Y₄ + Y₃ - Y₁)

где Y₁, Y₃, Y₄ - уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y₅ - нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Прогноз уровня запасов для  шестого периода (Y₆) можно сделать, используя формулу:

Y₆ = 0,5 (2 * Y₅ + Y₄ - Y₂)

Международная практика управления запасами свидетельствует, темп роста  запасов должен несколько отставать  от темпа роста спроса. Математически  это выглядит следующим образом:

Т₃ =

где Т₃ - темп роста товарных запасов;

Т₀ - темп роста спроса.

Такое соотношение между  запасами и спросом обеспечивает возможность ускорения оборачиваемости  оборотных средств.

Таким образом, определив  минимальное количество материальных ресурсов, которое должно постоянно  находиться на складе менеджерам предприятия  необходимо перейти к разработке системы контроля за состоянием запасов.

Контроль за состоянием запасов - это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена  повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запаса может  проводиться на основе данных учета  запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.

В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.

Контроль состояния запасов  по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством  проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного  запаса и фактического запаса. Поскольку  для исполнения заказа требуется  определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается  на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = З _макс - (З _ф - З _т)

где З _макс - предусмотренный нормой максимальный запас;

З _ф - фактический запас на момент проверки;

З _т - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Система контроля с фиксированной  периодичностью заказа применяется  в следующих случаях:

условия поставки позволяют  получать заказы различными по величине партиями;

расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе  можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т.д.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы  времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут  быть разными.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным  количеством заказа применяется  преимущественно в следующих  случаях:

большие потери в результате отсутствия запаса;

высокие издержки по хранению запасов;

высокая стоимость заказываемого  товара;

высокая степень неопределенности спроса;

наличие скидки с цены в  зависимости от заказываемого количества.

Система с фиксированным  размером заказа предполагает непрерывный  учет остатков для определения точки  заказа.

После того как сделан выбор  системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется  заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят  от следующих факторов:

объем спроса (оборота);

расходы по доставке товаров;

расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности  выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.

И расходы по доставке и  расходы по хранению зависят от размера  заказа, однако характер зависимости  каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера  заказа очевидно уменьшаются, так как  перевозки осуществляются более  крупными партиями и, следовательно  реже.

Задача определения оптимального размера заказа может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти уравнение суммарной кривой, продифференцировать его и приравнять вторую производную к нулю. В результате получим формулу Уилсона, позволяющую  рассчитать оптимальный размер заказа:

S_опт =

где S_опт – оптимальный размер заказываемой партии;

О – величина оборота;

С_т – издержки, связанные с доставкой;

С_х – издержки, связанные с хранением.

Таким образом, представленные выше основные системы контроля над  запасами базируются на фиксации одного из двух параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.