Организация поточного производства механической обработки детали

     Действительный (эффективный) фонд времени Ф_Д –  количество рабочих часов, полезно используемых в течение планируемого периода (как правило, года) с учетом количества рабочих смен и планируемых потерь времени по техническим причинам. Планируемые потери рабочего времени обусловлены необходимостью проведения технического обслуживания и плановых ремонтов, переналадки оборудования на плановой основе. Величина потерь времени на эти цели устанавливается в процентах от номинального фонда (исходные данные приложения А).

     Такт  поточной линии ( ) – средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей – рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.

     На  однопредметной поточной линии такт потока равен: 

     r = ,                                                                                              (2.1) 

где Ф_Д - действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде, ч;

       N_В - годовая программа выпуска деталей, шт.

r = = 1,222 мин.

     Действительный  фонд времени работы оборудования зависит  от вида оборудования, его ремонтной  сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности  наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле: 

     Ф_Д = Ф_Н * [1 – (k_Р + k_H)],                                                                     (2.2) 

где Ф_Н - номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч;

        k_Р - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,03-0,07);

        k_H - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05-0,1).

Ф_Д = 2037 * [1 – (0,04 + 0,1)] = 1751,82 ч. 

2.2 Расчет количества  рабочих мест 

     В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяется расчетное  число рабочих мест (m_pi): 

     m_pi = ,                                                                                               (2.3) 

где t_{шт i} – норма штучного времени на i-ой операции, мин.;

      r – такт потока, мин/шт.

      По  операциям:

m_p05 = = 2,782

m_p10 = = 4,173

m_p15 = = 5,074

m_p20 = = 3,764

m_p25 = = 3,11

     Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции  устанавливается принятое число рабочих мест m_{пр i}. путем округления до ближайшего большего целого числа.  При установлении m_{пр i} допускается перегрузка в небольших пределах (до 5-6%), особенно если число рабочих мест округляется до единицы или до двух. В этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчетное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению t_{шт i}.

     Коэффициент загрузки рабочих мест (k_З) определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

- по  операциям определяется по формуле: 

      k_Зi = * 100%,                                                                                 (2.4) 

где m_{Р i} – расчетное число рабочих мест;

      m_{ПР i} – принятое число рабочих мест.

k_З05 = 2,782 / 3 * 100 = 92,73 %

k_З10 = 4,173 / 5 * 100 = 83,46%

k_З15 = 5,074 / 5 * 100 = 101,48 %

k_З20 = 3,764 / 4 * 100 = 94,1 %

k_З25 = 3,11 / 4 * 100 = 77,75 %

- по  линии в целом определяется  по формуле: 

      k_З = *100%,                                                                             (2.5) 

где К₀ – количество операций.

k_З = * 100 % = 90,01 %

      На  основе технологического процесса обработки  детали  и проведенных расчетов по формулам 2.3 – 2.5 полученные результаты сведем в таблицу 2.1.

     Ленточные конвейеры применяют при необходимости перемещения мелких и легких предметов, массой до 30 кг. Несущим элементом конвейера является прорезиненная лента, приводимая в движение мотор-барабаном. Диаметры барабанов принимают в пределах 200-800 мм. Скорость движения конвейера обычно составляет 0,2-0,5 м/мин. В курсовом проекте принимается в соответствии с вариантом.

     Главным параметром конвейера являются шаг, длина рабочей части, скорость конвейера.

Таблица 2.1 – Расчет количества рабочих мест (оборудования)

      

     Шаг конвейера – расстояние между  предметами  на ленточном конвейере. Шаг и скорость конвейера находятся  в определенной взаимосвязи:  

     l = v * r,                                                                                                   (2.6)

 

 где v – скорость конвейера, м/мин;

       r – такт поточной линии, мин.

l = 0,4 * 1,222 = 0,489 м.

     Длина непосредственно рабочей части  конвейера  Lp зависит от расположения рабочих мест на линии: при однорядном расположении оборудования определяется по формуле: 

     L_P = l ,                                                                                            (2.7) 

где К₀ – число операций.

L_P = 0,489 * 21 = 10,269 м. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ  ВЛОЖЕНИЙ (ИНВЕСТИЦИЙ) В ОСНОВНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ  ФОНДЫ И АМОРТИЗАЦИОННЫЕ  ОТЧИСЛЕНИЯ НА  ИХ ВОССТАНОВЛЕНИЕ 

     В состав капитальных вложений, направляемых на создание основных производственных средств, включаются единовременные затраты предприятия, связанные с приобретением оборудования, строительством зданий и сооружений, других составляющих основных средств, необходимых для производства нового изделия в соответствии с технологическим процессом.

     Расчет  капитальных вложений в основные производственные средства (фонды) ведется  по следующей формуле: 

      К = Коб + Кзд + Квсп + Ктр + Кт.о. + Кинв,                                       (3.1) 

где К  – капитальные вложения, тыс. руб.;

      Коб – капиталовложения в рабочие  машины и оборудование, тыс. руб.;

      Кзд – капиталовложения в здания, тыс. руб.;

      Квсп – капиталовложения во  вспомогательное оборудование, тыс.  руб.;

      Ктр – капиталовложения в транспортные  средства, тыс. руб.;

      Кт.о. – капиталовложения в  инструмент и технологическую  оснастку, относимые в состав  основных фондов, тыс. руб.;

      Кинв – капиталовложения в  производственный инвентарь, тыс.  руб.

К=1489395,6+204968,4+253197,252+87245,424+163833,516+238303,296= =2436943,488тыс. руб.  

3.1 Расчет капитальных  вложений в рабочие  машины и оборудование 

      Капитальные вложения в рабочие машины и оборудование рассчитываются по формуле: 

      Коб = ,                                                                   (3.2) 

где Коб  – капитальные вложения в рабочие  машины и оборудование, тыс. руб.;

      Цоб_i – стоимость единицы i-го вида оборудования, тыс. руб.;

      m_ПР – принятое количество единиц i-го вида оборудования, шт.;

      k_ТМ – коэффициент транспортно-монтажных расходов (принимается 1,08);

      n – количество видов оборудования.

Коб = (130390 * 3 * 1,08) + (66340 * 5 * 1,08) + (71000 * 5 * 1,08) + (37200 * 4 * *1,08) + (38100 * 4 * 1,08) = 1489395,6 тыс. руб. 

3.2 Расчет капитальных  вложений в здания 

     Для определения капитальных вложений в здания, прежде всего, необходимо определить их площадь, которая в  свою очередь зависит от количества оборудования, его размеров и других факторов.

     Расчёт  количества производственных площадей (для установки оборудования) производится по формуле: 

     S_ПР = ,                                                                                         (3.3) 

где S_ПР – производственная площадь, м²;

      S_ЕД – производственная площадь для установки единицы i-го оборудования, включая проходы, проезды и другую дополнительную площадь, м²;

      n_Оi – количество единиц оборудования.

S_ПР = 13 * 21 = 273 м².

     Расчёт  количества вспомогательных площадей  для размещения административных и  технических служб, бытовых помещений, кладовых цеха и др. Рассчитывается, как правило,  по соответствующим  строительным нормам. В курсовом проекте  расчет производится укрупнено в  процентах от производственной площади  по формуле: