Организации нормирования и оплаты труда

Автор: Пользователь скрыл имя, 03 Апреля 2013 в 22:13, курсовая работа

Краткое описание

Первый раздел - организация труда - раскрывает понятие и основные на-правления организации труда, нормативное регулирование организации труда. В нем показаны правила организации рабочего места, определен характер специализации рабочего места, составлена комплексная карта организации труда на рабочем месте.
Второй раздел посвящен рассмотрению вопросов в области нормирования труда, в частности раскрывается требования к нормативам и основные этапы их разработки, проводятся расчеты норм времени и норм выработки.
Третий раздел посвящен организации оплаты труда.

Файлы: 1 файл

курсяу.docx

— 942.66 Кб (Скачать)

Для того чтобы не отвлекать  исполнителя от работы, существует дистанционное наблюдение, которое ведется с помощью скрытых камер. Наблюдение по монитору не отвлекает рабочего, а все неясности (причины отлучки, сбои в работе и др.) можно выяснить в конце смены у самого рабочего или у его окружающих.[13]

 

2.2. Расчёт технически обоснованной  нормы времени на обработку  детали

 

Технически обоснованная норма  времени на операцию определяется по формуле:

               ,                                            (2.1)

 

где  Tм  – норма основного машинного времени на токарную операцию;

Тв – норма вспомогательного времени;

Тотд – норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителя;

Тоб – норма времени на обслуживание рабочего места;

Тпз – норма подготовительно-заключительного времени;

Nд – количество деталей в партии.

 

2.2.1. Определение основного машинного  времени

 

Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле:

                                     ,                                       (2.2)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

y – величина врезания инструмента, мм;

y1 – свободный выход инструмента, мм;

Nоб – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;

S – подача инструмента, мм/об;

   n – число проходов.

Величина врезания определяется по формуле:

                                   ,                                             (2.3)

где  t – глубина резания, мм;

   – главный угол в плане, = 1.

3,5/1+0.25=3.75

= [(75+3.75+2)/(380*0,3}] *2 = 1,44 мин.

Свободный выход резца при продольной обточке принимается от 1 до 5 мм, при отрезке от 0,5 до 2 мм.

Основное машинное время рассчитывается для каждого перехода в соответствии с принятыми для него параметрами резания Nоб и S, после чего определяется общее основное машинное время на операцию обработки детали.

 

2.2.2. Определение вспомогательного  времени

 

К вспомогательному времени относятся  затраты рабочего времени на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.

Нормативы вспомогательного времени  на установку и снятие деталей  проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей. [3]

Время на установку и снятие детали Тус, определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле:

                         ,                                                       (2.4)

где D – диаметр заготовки, мм (табл. 2.5);

       L – длина заготовки, мм (табл. 2.5);

 g - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3

=[3,14*3600/4*76*7,8] /1000000=1,68 кг

Так как масса детали до 2-х кг., то время, необходимое для установки  и снятия детали (Тус), равно 0,35 мин.

Вспомогательное время на переход  определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:

                                Тпер = 0,1 + 0,1 + tп * n.                                          (2.5)

Тпер =0,1+0,1+0,3*2 =0,8   мин.

Таким образом, вспомогательное время  составит:

                                            Тв = Тус + Тпер                                              (2.6)

Тв = 0,35 + 0,8 = 1,15 мин.

 

2.2.3 Нормирование подготовительно-заключительного  времени, на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности

 

Время на обслуживание рабочего места  и физиологические потребности при различных работах принимаем равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле:

                                    ,                                                   (2.7)

Топ = 1,44+1,15=2,59 мин.

                                .                                                     (2.8)

Тоб + Тотд = 2,59*5/100=0,13мин.

К категории подготовительно-заключительного  времени относятся затраты времени  на установку патрона поводкового, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.

Подготовительно-заключительное время  не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время  на установку патрона в расчётах принимаем равным 5 мин.

Подготовительно-заключительное время  на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принимаем равным 6 мин.

Тшт = 1,44+1,15+0,13+11/10=3,82 мин.

 

2.2.4. Определение нормы выработки

 

Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле:

                                                  ,                                              (2.9)

где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).

НВ = 480/3,82 = 126 деталей в смену.

 

2.3 Проектирование суммарной нормы  времени на выполнение различных  видов работ по металлообработке

 

В соответствии со своим  вариантом задания студенту необходимо определить суммарную норму времени на выполнение следующих ниже видов работ по металлообработке ( ).

 На основе исходных данных /и нормативов, определим норму времени на обработку торца детали зенковкой = 0,08 мин. и подрезной пластиной. = 0,09 мин.

 На основе исходных данных  и нормативов, определим затраты  времени на снятие фасок и  центровку отверстий. = 0,04 мин., = 0,07 мин.

 На основе исходных данных 2.1 и нормативов, определим норму  времени на нарезание шестерен и колес.

 Таблица 2.1 – Исходные данные  для определения затрат труда  на нарезание  шестерен и колес

 Вид работ

Норма времени, мин

1 Черновая  обработка:

- шестерни

 

15,3

- колеса

13,3

2 Чистовая обработка шестерни  и колеса

9,5


 На основе исходных данных  и нормативов,  определим норму  времени на выполнение фрезерных работ.

Таблица 2.2 – Исходные данные для  определения затрат труда на выполнение фрезерных работ

Исходные данные

Значение

Диаметр фрезы, мм

100

Ширина обработки, мм

70

Глубина резания, мм

3

Длина обрабатываемой поверхности, мм

25


= 0,92 мин.

 Определить норму времени  на выполнение шлифовальных работ  с продольной подачей.

Таблица 2.3 – Исходные данные для  определения затрат труда на выполнение  шлифовальных работ с продольной подачей

Исходные данные

Значения

Диаметр шлифования, мм

200

Припуск на сторону, мм

0,4

Длина шлифования, мм

80


= 3,3 мин.

 Определим норму времени  на шлифование отверстий методом  продольной подачи.

Таблица 2.4 – Исходные данные на шлифование отверстий методом продольной подачи.

 Исходные данные

Значения

Диаметр отверстия, мм

50

Припуск на диаметр, мм

0,2

Длина шлифования, мм

25


= 1,9 мин.

Определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга.

Таблица 2.5 – Исходные данные для  определения затрат труда на выполнение  плоскошлифовальных работ периферией круга

Исходные данные

Значения

Ширина шлифования, мм

40

Припуск на сторону, мм

0,2

Длина шлифования, мм

160


= 2,9 мин.

Определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга.

Таблица 2.6 – Исходные данные для  определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга

Исходные данные

Значения

Ширина шлифования, мм

20

Припуск на сторону, мм

0,15

Длина шлифования, мм

200


= 1,66 мин.

Скорректируем нормативное  временя шлифования в зависимости  от степени заполнения обрабатываемыми  деталями поверхности рабочего стола  шлифовального станка

Таблица 2.7 – Исходные данные и полученные значения.

Показатели

Значения

Ширина детали (В), мм

30

Длина детали (L), мм

550

Кол-во дорабатыв. детали (N), дет.

40

Диаметр круга, мм

500

Полученные значения:

 

Площадь обработки (Sобр), м

0,6

Площадь шлифовального круга (Sшл.кр), м

0,393

Степень заполнения стола (Сзап)

0,7


Для расчета площади обработки (Sобр) воспользуемся формулой:

                                   Sобр = В * L * n.                                              (2.10)

Sобр = 30*550*40 = 660 000 мм2. = 0,66 м2.

Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) определяется по формуле:

                                      Sшл.кр = 2pR2,                                                 (2.11)

где p = 3,14; R – радиус круга.

Sшл.кр  = 2*3,14*2502 = 392 500 мм2 = 0,393 м2.

Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального  станка (Сзап) воспользуемся формулой:

                                     Сзап = Sшл.кр/Sобр.                                            (2.12)

Сзап = 392 500/6 60 000 = 0,6

По полученному значению Сзап на основе данных определяем корректирующий коэффициент (Ккор) и рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ ( ):

                                      = Нв * Ккор ,                                            (2.13)

где Нв – суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.

Нв = 1,66+2,9+1,91+3,3+0,92 = 10,68 мин

= 10,62*0,93 = 9,83мин.

Определим суммарную норму  времени на сверление отверстий: 3 отв Æ 26 мм; Lотв 45 мм,; 5 отв Æ 28, Lотв 110 мм)

= 3*1*0,69+5*0,9*0,98=6,48мин.

= 0,08+ 0,09+ 0,04+ 0,07+15,3+13,36+9,5+9,83+6,48= 54,75мин.

2.4. Проектирование нормы времени  на выполнение технологической  операции с помощью хронометража

Информация о работе Организации нормирования и оплаты труда