Автор: Пользователь скрыл имя, 03 Апреля 2013 в 22:13, курсовая работа
Первый раздел - организация труда - раскрывает понятие и основные на-правления организации труда, нормативное регулирование организации труда. В нем показаны правила организации рабочего места, определен характер специализации рабочего места, составлена комплексная карта организации труда на рабочем месте.
Второй раздел посвящен рассмотрению вопросов в области нормирования труда, в частности раскрывается требования к нормативам и основные этапы их разработки, проводятся расчеты норм времени и норм выработки.
Третий раздел посвящен организации оплаты труда.
Для того чтобы не отвлекать исполнителя от работы, существует дистанционное наблюдение, которое ведется с помощью скрытых камер. Наблюдение по монитору не отвлекает рабочего, а все неясности (причины отлучки, сбои в работе и др.) можно выяснить в конце смены у самого рабочего или у его окружающих.[13]
2.2. Расчёт технически
Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле:
, (2.1)
где Tм – норма основного машинного времени на токарную операцию;
Тв – норма вспомогательного времени;
Тотд – норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителя;
Тоб – норма времени на обслуживание рабочего места;
Тпз – норма подготовительно-
Nд – количество деталей в партии.
2.2.1. Определение основного
Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле:
где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;
y – величина врезания инструмента, мм;
y1 – свободный выход инструмента, мм;
Nоб – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;
S – подача инструмента, мм/об;
n – число проходов.
Величина врезания определяется по формуле:
где t – глубина резания, мм;
– главный угол в плане, = 1.
3,5/1+0.25=3.75
= [(75+3.75+2)/(380*0,3}] *2 = 1,44 мин.
Свободный выход резца при продольной обточке принимается от 1 до 5 мм, при отрезке от 0,5 до 2 мм.
Основное машинное время рассчитывается для каждого перехода в соответствии с принятыми для него параметрами резания Nоб и S, после чего определяется общее основное машинное время на операцию обработки детали.
2.2.2. Определение вспомогательного времени
К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.
Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей. [3]
Время на установку и снятие детали Тус, определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле:
,
где D – диаметр заготовки, мм (табл. 2.5);
L – длина заготовки, мм (табл. 2.5);
g - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3
=[3,14*3600/4*76*7,8] /1000000=1,68 кг
Так как масса детали до 2-х кг., то время, необходимое для установки и снятия детали (Тус), равно 0,35 мин.
Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:
Тпер =0,1+0,1+0,3*2 =0,8 мин.
Таким образом, вспомогательное время составит:
Тв = 0,35 + 0,8 = 1,15 мин.
2.2.3 Нормирование подготовительно-
Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при различных работах принимаем равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле:
Топ = 1,44+1,15=2,59 мин.
Тоб + Тотд = 2,59*5/100=0,13мин.
К категории подготовительно-
Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.
Подготовительно-заключительное время на установку патрона в расчётах принимаем равным 5 мин.
Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принимаем равным 6 мин.
Тшт = 1,44+1,15+0,13+11/10=3,82 мин.
2.2.4. Определение нормы выработки
Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле:
где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).
НВ = 480/3,82 = 126 деталей в смену.
2.3 Проектирование суммарной
В соответствии со своим вариантом задания студенту необходимо определить суммарную норму времени на выполнение следующих ниже видов работ по металлообработке ( ).
На основе исходных данных /и нормативов, определим норму времени на обработку торца детали зенковкой = 0,08 мин. и подрезной пластиной. = 0,09 мин.
На основе исходных данных и нормативов, определим затраты времени на снятие фасок и центровку отверстий. = 0,04 мин., = 0,07 мин.
На основе исходных данных 2.1 и нормативов, определим норму времени на нарезание шестерен и колес.
Таблица 2.1 – Исходные данные для определения затрат труда на нарезание шестерен и колес
Вид работ |
Норма времени, мин |
1 Черновая обработка: - шестерни |
15,3 |
- колеса |
13,3 |
2 Чистовая обработка шестерни и колеса |
9,5 |
На основе исходных данных
и нормативов, определим норму
времени на выполнение
Таблица 2.2 – Исходные данные для определения затрат труда на выполнение фрезерных работ
Исходные данные |
Значение |
Диаметр фрезы, мм |
100 |
Ширина обработки, мм |
70 |
Глубина резания, мм |
3 |
Длина обрабатываемой поверхности, мм |
25 |
= 0,92 мин.
Определить норму времени
на выполнение шлифовальных
Таблица 2.3 – Исходные данные для определения затрат труда на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей
Исходные данные |
Значения |
Диаметр шлифования, мм |
200 |
Припуск на сторону, мм |
0,4 |
Длина шлифования, мм |
80 |
= 3,3 мин.
Определим норму времени
на шлифование отверстий
Таблица 2.4 – Исходные данные на шлифование отверстий методом продольной подачи.
Исходные данные |
Значения |
Диаметр отверстия, мм |
50 |
Припуск на диаметр, мм |
0,2 |
Длина шлифования, мм |
25 |
= 1,9 мин.
Определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга.
Таблица 2.5 – Исходные данные для определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга
Исходные данные |
Значения |
Ширина шлифования, мм |
40 |
Припуск на сторону, мм |
0,2 |
Длина шлифования, мм |
160 |
= 2,9 мин.
Определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга.
Таблица 2.6 – Исходные данные для определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга
Исходные данные |
Значения |
Ширина шлифования, мм |
20 |
Припуск на сторону, мм |
0,15 |
Длина шлифования, мм |
200 |
= 1,66 мин.
Скорректируем нормативное временя шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка
Таблица 2.7 – Исходные данные и полученные значения.
Показатели |
Значения |
Ширина детали (В), мм |
30 |
Длина детали (L), мм |
550 |
Кол-во дорабатыв. детали (N), дет. |
40 |
Диаметр круга, мм |
500 |
Полученные значения: |
|
Площадь обработки (Sобр), м |
0,6 |
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр), м |
0,393 |
Степень заполнения стола (Сзап) |
0,7 |
Для расчета площади обработки (Sобр) воспользуемся формулой:
Sобр = 30*550*40 = 660 000 мм2. = 0,66 м2.
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) определяется по формуле:
где p = 3,14; R – радиус круга.
Sшл.кр = 2*3,14*2502 = 392 500 мм2 = 0,393 м2.
Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) воспользуемся формулой:
Сзап = 392 500/6 60 000 = 0,6
По полученному значению Сзап на основе данных определяем корректирующий коэффициент (Ккор) и рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ ( ):
где Нв – суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.
Нв = 1,66+2,9+1,91+3,3+0,92 = 10,68 мин
= 10,62*0,93 = 9,83мин.
Определим суммарную норму времени на сверление отверстий: 3 отв Æ 26 мм; Lотв 45 мм,; 5 отв Æ 28, Lотв 110 мм)
= 3*1*0,69+5*0,9*0,98=6,48мин.
= 0,08+ 0,09+ 0,04+ 0,07+15,3+13,36+9,5+9,83+6,48= 54,75мин.
2.4. Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража