Организация производства в молочной промышленности

В цепи машин, рабочих мест, входящих в поточную линию выделяется ведущая машина потока, под которой принимают машину, производительность которой принята за норму производительности и которая определяет выработку всего потока.

Для действующих предприятий, где производственный поток уже организован за ведущую машину в расчета потока принимается машина с наименьшей возможной производительностью, т.к. именно эта машина определяет выработку всего потока и норму производительности линии.

Для действующего предприятия ведущая машина потока может не совпадать с ведущим оборудованием в расчетах мощности. Для нахождения ведущей машины в потоке с не установленными производственными возможностями необходимо провести специальный анализ по определению приведенной производительности машин и на его основе выявить ведущую машину потока.

Производственное задание - количество предметов труда, которое должно быть обработано в единицу времени в низшем звене потока для обеспечения бесперебойного производства или заданного объема производства для более структурного звена.

Производственное задание выражает требуемую производительность соответствующего звена потока. Производственное задание выражается в единицах измерения нормы производительности оборудования соответствующего структурного звена: Z = q * a.

Для главной линии потока и ее ведущей машины, производственным заданием является либо программ производства, либо возможная выработка этой главной линии, либо выработка потока: Zгл. = N = qгл. = B

N - программа производства.

Qгл. - возможная выработка главной линии.

B - выработка потока.

Если поток простой, то производственное задание рабочего места равно производственному заданию операции. Если поток сложный, производственное задание по операции делится на количество машин, выполняющих данную операцию.

Между производственными заданиями отдельных звеньев потока имеется тесная взаимосвязь, обуславливающаяся тем, что задание более высокому звену потока служит в то же время возможной или заданной выработкой в расчетах производственного задания низшего звена: Zв.л. = Zг.л. * aв.л. = N * aв.л. = qг.л. * aв.л.

Для операций вспомогательной линии задание будет равно:

Zв.л.0 = Zв.л. *a0в.л. = Zг.л. * aв.л. * a0в.л. = N*aв.л. = qг.л. aв.л.*a0в.л.

Для рабочего места или машины: Zвл.рм = Zвл0

Производственное задание операций главной линии будет:

Z0гл = Zгл * a0гл = N *a0гл = qгл * a0гл

Рабочее место операций главной линии

Zглрм = Zгл0

Ритм рассчитывается на основе производственного задания и представляет собой обратную ему величину.

Ритм потока - промежуток времени между выпуском отдельных изделий или партии изделий на поточной линии.

Для машин и рабочих мест ритм потока показывает предельное время, в течение которого должна быть завершена обработка изделий на данной линии или рабочем месте. Ритм потока определяется отношением располагаемого фонда рабочего времени в планируемом периоде к производственной программе или возможной выработке: Rn = T/N = T/q

При непрерывной работе поточной линии, располагаемый фонд рабочего времени приравнивается к календарному. В условиях прорывной работы он равен эффективному времени.

Ритм потока равен ритму главной линии потока и ритму ведущей машины потока. Если выработка всех машин главной линии выражена в одних и тех же единицах измерения или приведена к ним, то ритм потока при полном использовании производственных возможностей равен продолжительности обработки, Являющейся наибольшей.

Ритм вспомогательных линий потока также определяется исходя из производственных заданий этих линий и периода времени, на которое они рассчитаны: Rв.л. = T/Zв.л.

Ритм операции - это промежуток времени между выпуском отдельных изделий или полуфабрикатов на рабочих местах или машинах занятых на ее выполнение: R0=T/Z0

Ритм рабочего места или машины - это промежуток времени между выпуском отдельных предметов труда или полуфабрикатов, обрабатываемых на данном рабочем места или машине. Он может быть определен как период времени между началом двух одинаковых следующих друг за другом операций на данном рабочем месте.

Степень непрерывности потока и его возможная выработка показаны в табл. 19.

Таблица 19

Степень непрерывности потока и его возможная выработка

Выход продукта 0,95 %; Производственное задание 947 л./ч.

Так как коэффициент согласованности колеблется в пределах от 1 до 1,05. Это свидетельствует о том, что поток является непрерывным.

Ритм 3600/947 = 3,8 с./л.

Коэффициент пропорциональности = Ксогл./n показывает недозагруженность оборудования в процентах.

Коэффициент пропорциональности = 5,058/5 = 1,0116 следовательно, оборудование недозагружено на 1,16 %.

Ведущей машиной потока является пластинчатая пастеризационно-охладительная установка она и определяет выработку потока. Выработка потока равна 947 л./ч.

4 Производственная мощность и резервы ее использования

Производственная мощность - это способность предприятия или оборудования к максимальному выпуску продукции или переработке максимального количества сырья за определенный период времени при условии его полного использования.

Для большинства пищевых предприятий, где существуют достаточно устойчивые соотношения между сырьем и выходом продукции, производственная мощность исчисляется в единицах готовой продукции.

Главная цель показателя мощности - определить полную величину резервов увеличения выпуска продукции. Сравнивая производственную мощность с достигнутой или плановой величиной выпуска предприятия можно определить резервы, конкретизировать их по факторам и наметить с учетом конкретных условий возможный уровень их использования.

Производственная мощность имеет важное значение а обосновании плана выпуска продукции. В результате анализа ее использования определяются прогрессивные, но реальные нормы использования оборудования, обосновывается плановый рабочий период. О том, что производственная мощность и уровень ее использования являются важнейшими технико-экономическими показателями предприятия, свидетельствуют о том, что в паспорте производственного объединения этим показателям отводится значительное место.

Главные факторы, определяющие величину производственной мощности предприятия.

1. Количество ведущих машин

2. Технические нормы производительности ведущих машин.

3. Максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования в расчетный период.

4. Ассортимент выпуска продукции.

Резюмируя все вышеизложенное приведем следующий пример использования производственной мощности технологической линии при производстве продукции.

Итак, производственная мощность определяется по мощности цехов, агрегатов или участков. Где,

М – производственная мощность подразделения (цеха, участка);

n – количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

Hтехн – часовая техническая (паспортная) норма производительности единицы ведущего оборудования, ед.;

Фмах – максимально возможный фонд работы времени ведущего оборудования (далее – оборудования), часов.

Предположим, что установлена 2-х сменная работа, 8-ми часовая смена с одним выходным днем в неделю (шестидневная неделя). Исходя из этого, годовой фонд рабочего времени составляет (в днях):

Календарное время – 365

Выходные и праздничные – 50

Капитальный и текущий ремонт – 25

Следовательно, Фмах = 365 – 50 – 25 = 290 суток или 8*2*290 = 4640 часов.

Производство ведется в 2 смены, перерыв на пересмену составляет 30 минут. Время работы оборудования = 24 ч. – 3*20 = 24 ч. – 60 мин. (=1 час) = 23 часа.

Время производства продукции составляет 60 минут. Производительность линии 300 кг/час. Вес составляет 250 гр. (например, майонеза). Следовательно, техническая норма производительности, равен:

Нтехн = (300*0,25*23*60) / (60*1000) = 1,7 т/в сутки

Производственная мощность технологической линии составляет:

М = 1,7 * 290 = 493 т/в год

Степень использования производственной мощности характеризуется следующими коэффициентами:

1.       Общий коэффициент использования мощности: Кобщ. = Vгод./Мгод, где

V – фактический или плановый объем производства продукции в год.

Кобщ = 398 / 493 = 0,81

Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производственная мощность предприятия занижена и требуется уточнение расчетов.

2.       Коэффициент интенсивного использования: Кинт. = q/Нтехн, где q – фактически достигнутая производительность оборудования.

Кинт = q / Нтехн = 1,7/1,7 = 1

Коэффициент интенсивного использования производственной мощности характеризует использование оборудования по производительности.

3.       Коэффициент экстенсивного использования: Кэкст. = Ф / Фмах, где Ф – фактический или плановый фонд рабочего времени; Фмах – максимально возможный фонд рабочего времени, принятый при определении производственной мощности.

Кэкст = 286 / 290 = 0,99

Коэффициент экстенсивного использования производственной мощности характеризует использование оборудования по времени.

Таким образом на технологической линии по производству майонеза оборудование загружено полностью и его производственная мощность используется максимально, как по производительности (Кинт = 1), так и по времени (Кэкст = 0,99). Простои отсутствуют, так как поточная линия полностью механизирована.

В заключении, можно сделать следующий вывод. Анализ коэффициентов использования оборудования имеет важное значение для выявления резервов производственных мощностей. Этот анализ дает возможность определить, где и какие потери имеются, за счет чего может быть получена дополнительная продукция с тех же производственных площадей.

5 Система планово-предупредительного ремонта

Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов.

В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта - необходимые условия сохранения основных фондов и улучшения экономических показателей их использования.

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, а также по обслуживанию и ремонту с целью поддержания его в рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков его эксплуатации.

При ремонте оборудования выполняются различные виды планово-предупредительных ремонтов:

1. Межремонтное обслуживание оборудования - проверка, промывка оборудования и его чистка.
2. Профилактический осмотр - проверка быстроизнашивающихся деталей и узлов оборудования и их замена при необходимости.
3. Текущий ремонт - замена мелких узлов и деталей, восстановление всех изношенных частей оборудования.
4. Капитальный ремонт - полное восстановление и замена всех износившихся узлов и деталей одновременно.