Организация производства в молочной промышленности

Фактический баланс рабочего времени представлен в табл. 13.

Таблица 13

Фактический баланс рабочего времени на 2008 год

Выполнение плана по основным технико-экономическим показателям показано в таб. 14.

Таблица 14

Выполнение плана по основным технико-экономическим показателям

В настоящее время идет реконструкция производственных мощностей. Проходит замена имеющегося технологического оборудования на новое, с большей мощностью. Намечается выпуск детских молочных смесей.

В компании, как и целом по отрасли оборудование не совсем современное, производство некоторых продуктов осуществляется вручную.

Но в компании стараются найти выход из сложившейся ситуации. Приобретают новые механизированные линии. Так, например, в августе 2009 г. Запущена линия по производству мороженого в брикетах. В сентябре 2009 года в Цехе № 1 введена в эксплуатацию итальянская комплексная линия FATA по производству полиэтиленовой бутылки и разливу цельномолочной продукции.

Эта линия не имеет аналогов в Томской области. В Цехе № 2 установлена линия ХАСИ по упаковке плавленых сырков.

В связи с вводом нового и ликвидацией старого оборудования коэффициент годности оборудования в целом по предприятию равен 0,7.

Доля активной части основных средств составила 37,5 % от общей доли имущества. Износ основных средств на начало 2009 г. составил 40 % , а на конец 2009 г. – 44,2 %, что говорит о старении основных фондов.

В 2009 году завод в смену перерабатывал 34 тонны молока, а в начале 2008 год уже по 40 тон в смену. За счет увеличения поставляемого сырья на 4 412 тонн в год (в 2008г. по сравнению с 2009г.), увеличился выпуск цельномолочной продукции, масла, мороженого, сухого молока и сыра.

Вследствие этого процент использования существующих производственных мощностей увеличился на 45 % по сравнению с 2008 годом. В 2009 году процент использования производственных мощностей составил 70 %.

Производительность труда в 2009 году выросла по сравнению с 2008 г. на 21,3 т/чел. и составила 53,3 т./чел. (производительность труда в 2008 - 32 т./чел). Рост производительности труда связан с ростом объемов перерабатываемой продукции.

Отдаленность поставщиков, повышение тарифов за транспортные услуги повлияли на резкое увеличение транспортных расходов (в 2,5 раза).

Расходы на топливо, энергию, ресурсы за счет повышения тарифов возросли в 1,5 раза. С июля 2009 г. по июнь 2009 г. из-за недостатка сырья было остановлено производство продукции на структурном подразделении компании - Цех № 2. В результате этого условно-постоянные расходы по содержанию Цеха № 2 составили 1 730 млн. руб. Все это повлияло на увеличение себестоимости единицы продукции.

В 2009 г. компания сработала с прибылью в 858,4 тыс. рублей. В 2008 г. У компании были убытки в сумме 71 129 тысячи рублей.

Фондоотдача за 2009 г. составлял 2 руб. (в 2008 г. – 0,57 руб.).

Анализ деловой активности (капиталоотдачи) позволяет выявить, на сколько эффективно предприятие использует свои средства. За 2009 г. капиталоотдача составила 0,6. Для сравнения, в 2008 г. она составляла 0,2.

В смену предприятие выпускает 34 т. продукции.

2 Характеристика анализируемой поточной линии и структура

    производственного процесса

Состав и характеристика оборудования анализируемой поточной линии представлена в табл. 15.

Таблица 15

Состав и характеристика оборудования анализируемой поточной линии

Краткое описание технологического процесса, осуществляемого на линии.

Сырое цельное молоко охлаждается до температуры 4 – 60 С на пластинчато-охладительной установке и подается в бак для молока. Откуда оно направляется на подогрев.

Подогрев сырого молока перед его очисткой и нормализацией осуществляется в рекуперативной секции пластинчатой пастеризационно-охладительной установки, куда молоко подается насосом из емкости. Затем молоко направляется на очистку и нормализацию в сепаратор-нормализатор и на гомогенизацию. После чего молоко опять возвращается в пастеризационно-охладительную установку во вторую секцию рекуперации, где нагревается путем теплообмена с горячим пастеризованным молоком до 62 – 630 С, а затем поступает в секцию пастеризации, где его температура повышается до 74 – 760 С в результате теплообмена с горячей водой. Из секции пастеризации молоко направляется в выдерживатель, который оно проходит за 15 - 20 секунд. Затем молоко охлаждается в секции рекуперации и охлаждения. Из пастеризационно-охладительной установки молоко подается в промежуточную емкость, откуда направляется на розлив.

Численность рабочих, их функции и тарификация работ на линии представлена в табл. 16.

Таблица 16

Численность рабочих, их функции и тарификация работ (извлечение)