Д_тор = (n*Т_тор – Н_ф.тр)/t_ср+1 = (2*960 – 1285,2)/ 5,4+1 = 119, 

где n –  порядковый номер планируемого обслуживания (для ремонтов и технических обслуживаний, имеющих периодичность, превышающую планируемую месячную наработку n = 2);

     Н_ф.тр – фактическая  наработка погрузчика на начало июля исходя из того, что погрузчик начал работать с начала года;

     Т_тор – периодичность выполнения соответствующего ТО или ремонта, по которому производится расчет.

     Фактическая наработка на начало месяца со времени  проведения последнего ТО-2:

           H_ф.то2 = Н_ф.м – М_то2*Т_тор = 2245,2 – 5*240 = 1045,2 ч,

где М_то2 – количество ТО-2 проведенных с начала эксплуатации.

     В месячных планах-графиках порядковый рабочий день месяца D_тор,  в котором начинается ремонт или техническое обслуживание, определяется по формуле:

     Определим порядковый рабочий день месяца в  котором начнется ТО-2: 

     Д_тор = (n*Т_тор – Н_ф.то2)/t_ср+1 = (1*240 – 1045,2)/ 5,4+1 = 18.

     Фактическая наработка на начало месяца со времени проведения последнего ТО-1:

           H_ф.то1 = Н_ф.м – М_то1*Т_тор = 2245,2 – 22*60 = 25,2 ч,

где М_то1 – количество ТО-1 проведенных с начала эксплуатации.

     В месячных планах-графиках порядковый рабочий день месяца D_тор,  в котором начинается ремонт или техническое обслуживание, определяется по формуле:

    Определим порядковый рабочий день месяца в  котором начнется ТО-1:                                                 Д_тор = (n*Т_тор – Н_ф.то1)/t_ср +1 = (1*60 – 25,2)/5,4 +1 = 7.

    Результаты  расчета план-графика для других машин сводим в таблицу 5.

     

 

    Таблица 5. – Результаты расчета план-графика. 

7. Организация ТО и ремонта машин.

 

            Своевременное и качественное выполнение ТО и ремонтов машин обеспечивается: наличием нормативно-технической документации, местом проведения, оснащением технологических процессов оборудованием, оснасткой и инструментом; запасными деталями и сборочными единицами; материально-техническим обеспечением работ; подготовкой кадров, занятых обслуживанием и ремонтом.

     Более высокий уровень организации  ТО и ремонта достигается в  результате территориального или ведомственного объединения мелких эксплуатационных организаций. В этом случае создаются специализированные ремонтно-механические мастерские (РММ), в которых выполняется ремонт несложной техники и капитальный ремонт основных агрегатов машин.

     Ремонт  выполняется в полевых или стационарных условиях агрегатным методом. Все ремонтные работы можно разделить на две части: работы на рабочих постах и работы, выполненные на участках. К работам, выполняемым на рабочих постах, отнесены разборочно-регулировочные и крепежные операции, которые составляют 30-70 % общего объема. Наибольшая доля производственно-цеховых работ падает на агрегатные (5-20 %) и слесарно-механические (10-15 %).  

     7.1  Расчет количества  ПРМ. 

     Целесообразность  использования ПРМ зависит от удаленности места работ от базы.

     По  рекомендациям С.К. Полянского предельное расстояние для обслуживания машин  с помощью ПРМ определяется зависимостью: 

                        ,   

где t_см – продолжительность смены для рабочих ПРМ, принимаем

     t_см = 8 ч;

     t_под – время подготовки работе (t_под = 1...2 часа), принимаем t_под = 1 ч;

     V – скорость передвижения мастерских, км/ч,

     V = 26-62*f+0.34*f^-1 = 26-62*0.04+0.34*0.04¹ = 41,76 км/ч.

     L_пр = 0,5*( 8/2 – 1 )*41,76 = 62,64 км. 

     Необходимое количество ПРМ определяется по формуле:

                  ,   

где k_мто – коэффициент, учитывающий долю работ по ТО выполняемых ПРМ, принимаем k_мто = 0,7;

     k_мтр - коэффициент, учитывающий долю работ по ТР выполняемых ПРМ, принимаем k_мтр = 0,4;

     T_гто - годовая трудоемкость ТО для всего не мобильного парка машин, T_гто = 3142 ч;

     T_гтр - годовая трудоемкость ТР для не мобильного парка машин, T_гтр =17729 ч;

     Ф_гм - номинальный годовой фонд времени мастерской;

     Р_м   - число рабочих в ПРМ (обычно 2...3 чел.);

     k_в      - коэффициент, учитывающий потери времени на перемещение ПРМ (k_в = 0,5...0,6), принимаем k_в = 0,55 .

     Годовой фонд времени мастерской с учетом коэффициента сменности определяется по формуле:

               

где D_к - число календарных дней в году, D_к = 365;

     D_в - число выходных дней в году, D_в = 104;

     D_п - число праздничных дней в году, D_п = 8;

     t_см - продолжительность смены в часах, t_см = 8  ч;

     k_см - коэффициент сменности, k_см = 1,5 ч;

     k_ти - коэффициент технического использования (примерно 0,8).

     Годовой фонд времени работы мастерской равен

     Ф_гм = [( 365-104 – 8  )*8 – 6]*1,5 * 0,8 = 2421,6 ч.

     Необходимое количество ПРМ равно

     Х_м = (0,7*3142 + 0,4*17729)/(2421,6*2*0,55) = 3,4.

     Х_м =4 шт.

    Применяем ПРМ марки:  на автомобиле ГАЗ-52-01;АТО-9935 .

    7.2  Проектирование РРМ.

 

    Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту основных машин определяется путем исключения из годовой трудоемкости ТО и ремонтов, объемов работ, выполняемых ПРМ.

    Кроме того, необходимо учесть дополнительные трудозатраты  на ремонт технологического и энергетического оборудования РРМ, на изготовление нестандартного оборудования и инструмента, а также на ТО и ремонта вспомогательных машин. В целом трудоемкость этих работ в курсовом проекте принимаем равной 30...35% от общей годовой трудоемкости  ТО и ремонтов.

    7.2.1 Определение годовой  трудоемкости работ, выполняемых в РРМ.

 

    Годовая трудоемкость этих работ включает в  себя работы по ТО и ремонтам основных машин, выполняемые РРМ и работы по самообслуживанию мастерских и по ТО и ремонту вспомогательных  машин: 

        

где k_то - коэффициент, учитывающий долю работ по ТО, выполняемых в РРМ, к_то =0,3;

     k_{тр  -}  коэффициент, учитывающий долю работ по текущему  ремонту, выполняемых в РРМ, к_тр = 0,6;

     k_кр - то же по капитальному ремонту (для проведения расчетов принимаем 0,25).

     T_гто; T_гтр; T_гкр - годовая трудоемкость ТО, текущих и капитальных ремонтов для всех марок машин соответственно, для проведения расчетов принимаем T_гто = 6585 ч,  T_гтр = 35458 ч,  T_гкр = 22253 ч.

     k_сам - коэффициент, учитывающий трудозатраты на ремонт технологического оборудования и ТО и ремонт вспомогательных машин в проекте принимаем k_сам = 1,3 .

     Тогда годовая трудоемкость работ РРМ  равна

     Т_гррм = (0,3*6585 + 0,6*35458 + 0,25*22253)*1,3 = 37457,6 ч.

    7.2.2 Определение фондов  времени и численности  основных производственных рабочих.

 

     Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

            ,   

где D_к; D_в; D_пр; D_пп - количество календарных, выходных, праздничных и предпраздничных дней соответственно, D_к = 365,  D_в = 104, D_пр =8, D_пп = 6.

     t^’_см - продолжительность смены в предпраздничные дни в час, t^’_см.=7 ч.

     Номинальный годовой фонд времени рабочего равен 

     Ф_нр = (365 – 104 – 8)*8 – 6 *(8 – 7) = 2018 ч.

     Действительный  годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

                  =(2018 – 15*7)*0,96 = 1836,5 ч,  где D_от - количество дней отпуска (принимается таблице 3.1, МУ);

     t^’’_см - продолжительность смены при шестидневной рабочей неделе (в дни отпуска входят и субботы), t^’’_см = 7 ч.

     h_р - коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам (h_р = 0,96);

     Номинальный годовой фонд времени используется при расчете явочного количества рабочих:

                              ,   

     Р_яв = 19593/2018 = 10  чел.

     Действительный  годовой фонд времени используется при расчете списочного количества рабочих:

                              ,

     Рсп = 37457,6 /1816 =21 чел.  

    Годовой фонд времени рабочего места:

    Ф_рм = Ф_нр * К_см = 2018*2 = 4036 ч,

где   К_см = 2 – количество смен. 

    Годовой фонд времени рабочего поста:

    Ф_рп = Ф_нр * К_см * Р_п * h_в;

где  Р_п – количество рабочих на посту (для  ТО-1  Р_п = 2,   для ТО-2  Р_п = 3);

    h_в – коэф. Загрузки поста (при ТО-1 h_в = 1, при ТО-2 h_в = 0,9).

    Тогда:   Ф_рп.ТО1 = 2018 * 2 * 2 * 1 = 8072 ч;

                  Ф_рп.ТО2 = 2018 * 2 * 3* 0,9 = 10897,2 ч. 

    Годовой фонд времени оборудования:

    Ф_об = Ф_нр * К_см * h^и_в = 2018 * 2 * 0,85 = 3430,6 ч,

где  h^и_в = 0,85 – коэффициент использования оборудования.

    7.2.3 Распределение трудоемкости  ТО и текущего  ремонта по видам  работ.

 

    Определяем  трудоемкость ТО и Тр, выполняемых  в РРМ для каждого типа машин.  

 

 Для  автосамосвалов:

                 Ттор = 0,3*Тто = 0,3*1320 = 396 час;

                 Тттр = 0,6*Ттр = 0,6*9600 = 5760 час;

                 Tткр = 0,25*Ткр = 0,25*2080 = 503 час.