Проектування і реконструкція підприємств будівельної індустрії

- штукатурні  саніруючі для ремонту бетонних  і залізобетонних        конструкцій, які експлуатуються  в місцях підвищеної солевої  агресії ;

- грунтовочні  для покращення щеплення опоряджувальних шарів з основою.

      Сухі  будівельні суміші повинні відповідати  вимогам дійсних технічних умов і виготовлятися по технологічному регламенту, затвердженому в установленому  порядку.

      Вологість сухих будівельних сумішей не повинна перевищувати 0,1% по масі. Максимальний розмір зерен – 0,6 мм. Зчеплення з бетонною основою: при нормальному зберіганні – не менше 0,5 МПа; при „теплому” зберіганні – не менше 0,5 МПа; при „мокрому” зберіганні – не менше 0,5 МПа. Час для корекції – не менше 10 хв .

2. Вибір способу виробництва

      Для ребристою плити можливо застосування агрегатно-потокового  виробництва. Для агрегатно-потокового способу дана продуктивність підприємства не передбачається переналагоджування обладнання і впровадження (зміні) нового асортименту або конструктивних характеристик даного виробу найближчих 15 років.

Агрегатно-потоковий  спосіб характеризується тим, що всі  частини технологічного процесу  здійснюється на спеціалізованих постах, обладнаних машинами для виконання відповідної роботи. При цьому форми з виробами для виконання всіх стадій обробки послідовно переміщується від одного поста до іншого. Формування виробів здійснюється на спеціальних установках і агрегатах, що складається з машин для встановлення форм на пост формування (формоукладача), машини для укладання та розподілення бетонної суміші у формі (бетоноукладача), машини для ущільнення бетонної суміші (віброплощадки або центрифуги). Відформовані вироби піддають ТО в камерах прискореного твердіння періодичної дії [7]. Завершальною стадією виробництва є виванта ження виробів з крану, розпалубка їх на спеціалізованому посту, доводка, що включає в себе затирання і шліфування поверхонь, маркування виробу і вивезення до складу готової продукції. Вивільнені форми подають на пост підготовки для здійснення чергового технологічного циклу. Підготовка форм полягає в очищенні їх від залишків затверділого бетону та змащенні поверхні спеціальним розчином (солідолом або петролатумом). Всі транспортні операції здійснюються мостовим краном або кран-балкою. При агрегатно-потоковому способі виробництва форми з виробами можуть зупинятись не на всіх постах, а тільки на тих, що потребують для виготовлення виробів даного залежить від обсягу робіт, що виконуються на відповідній стадії процесу, операції технологічного процесу здійснюються паралельно на всіх постах лін типу. При цьому час перебування форми на кожному посту . 

Найбільш ефективної організацією процесу вважається така організація, при якій забезпечується однакові витрати часу для обробки  виробів на кожному посту, що призводить до ритмічної роботи всієї технологічної лінії, до зменшення простою обладнання і підвищення продуктивності виробу.

Агрегатно-потоковий  спосіб є найбільш поширений тому, що максимально відповідає умовам серійного виробництва, не потребує великих капіталовкладень, дозволяє виготовлення виробів широкої номенклатури. Гнучкість агрегатного способу виробництва дає змогу швидко змінювати і переналагоджувати обладнання і тим самим здійснювати перехід від виробів одного типу до іншого. На агрегатно-потоковій лінії як правило виготовляють такі вироби: плоскі і ребристі плити покриття і перекриття; колони до 12 м; панелі; палі; ригелі; багатопорожнисті плити та інші. Головним недоліком агрегатної технології  є: необхідність переміщення технологічного оснащення між постами при допомозі вантажопідйомних механізмів, що вимагає підсилення конструктивних форм виробів, призводить до надмірного збільшення їхньої маси та є причиною виникнення технологічних тріщин у незатверділому бетоні.

   Заводи  для виробництва сухих будівельних сумішей повинні здебільшого складатися з таких вузлів:

   - стальні  конструкції і бункери;

   - система,  що завантажує, і сушильна установка  для сировинних матеріалів;

   - транспортна  установка для подачі висушених  матеріалів до бункерів;

   - установка грохочення і бункери для зберігання компонентів;

   - дозуюча  система;

   - відділення  підготовки добавок;

   - змішувальна  установка;

   - система  аспірації;

   - фасова;

   - система  автоматизації і щитова для  контролю і ведення процесу.                         
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     3.Транспортно-технологічна  схема

Виходячи із конструктивно-технологічних особливостей виробу, характеристики виробничого процесу і плану технологічної лінії в проекті передбачається розробка транспортно-технологічної схеми процесу, яка включає зміст, склад і послідовність виконання операцій .

На схемі, за допомогою спеціальних символів представлені технологічні операції, операції переміщень і контролю, складування  виробів. Вертикальні лінії, які  з'єднують символи, показують зв'язок між операціями на одному посту, горизонтальні – поставки матеріалів, напівфабрикатів і транспортування готового виробу з поста на пост. постах формувального цеху. Для розробленої на рис. 2.1 транспортно-технологічної схеми прийняте таке позначення операцій:  

1.1 – строповка форми на посту розформування;

1.2 – установка  форми на вібромайданчик і  розстроповка;

1.3 – установка  форми з виробом на пост  розформування і розстроповка;

1.4 – зняття  струбцин;

1.5 – розформування  виробів після пропарювання, обрізка  стержнів за допомогою дугового зварювального апарата, строповка;

1.6 – очищення  металевих форм вручну;

1.7 – збирання  форми; 

1.8 – змащення  форми вудочкою розпилювачем;

1.9 – установка  струбцин;

1.10 – укладка  прокладок для утворення захисного  шару;

1.11 – укладка арматури в форму ( сітки: арматура класу А-І і В-І); 

1.12 – електротермічне  натягання стержнів і укладка  їх у форму  

2.1  – Укладання вертикальних каркасів і монтажних петель.

2.2– укладка  бетонної суміші першого шару  в форму; 

2.3 – Вкладання сітки С-1. Вкладання другого шару бет. сум. при включеному вібромайданчику.

2.4 – укладка  бетонної суміші другого шару  в форму;

2.5 – ущільнення  бетонної суміші;

2.6 – обробка  поверхні свіжезаформованого виробу;

2.7 – Звільнення від бет. сум. монтажних петель.

2.8 – строповка форми з виробом на вібромайданчику;  

3.1 – установка  виробу на перший пост доводки  і розстроповка;

інструментом;

3.3 – маркування  виробу;

3.4 – строповка  готового виробу на другому  посту доводки; 

3.5 – Переміщення  крана від поста доводки до передаточного візка.

3.6 – Установка  виробу на візок.

3.7 – Транспортування  виробу передаточним візком на  склад.

4.1 – супроводження форми з поста розформування та вібромайданчик;

4.2 – переміщення  крана з поста формування до  ямної камери без вантажу;

4.3 – строповка  форми з виробом біля ямної  камери;

4.4 – супроводження  форми з виробом від ямної  камери на пост розформування;

4.5 – супроводження виробу з поста розформування на пост доводки;

4.6 - переміщення  крану з поста доводки на  пост розформування;

4.7- переміщення крана з поста розформування на пост доводки;

4.8 – супроводження  готового виробу з поста доводки  на передаточний візок; 4.9 – установка виробу на передаточний візок;

4.10 – супроводження крана від передаточного візка до ямної камери;

4.12 – відкривання  і закривання ямної камери;

4.12 – супроводження  крана від ямної камери на пост формування;

4.13 – супроводження  форми з виробом від поста  формування до ямної камери;

4.14 – установка  форми з виробом в ямну камеру;

4.15 – переміщення крана від ямної камери на пост розформування;

4.16 – подача  бетоноукладача від вібромайданчика  до роздаточного бункера;

4.17 – заповнення  бункера бетоноукладача бетонною  сумішшю; 

4.18 – переміщення  бетоноукладача від розд. бункера  до вібромайданчика. 

Технологічна  схема виготовлення сухої будівельної  суміші

 

Силосний  склад                           Силосний склад            Силосний склад

портландцементу                        метакаоліну                             гіпсу

     

       
 
 

   витратний                                 витратний                      витратний

     бункер                                              бункер                                       бункер

     

   дозатор                                           дозатор                                    дозатор

     
 
 

                                               змішувач

 
 
 

                                  пакетувальник

 

                          склад готової продукції 
 
 
 
 
 
 
 

  Розрахунок складського  господарства

Склади  цементу та заповнювача

     Проектуємо  склади цементу і заповнювача  з розрахунку виробництва 25 тис.м³/рік ребристих плит.

      Завод працює в 2 зміни. За нормами технолог. проектування номін. кількість робочих діб приймається 260, тривалість робочої зміни – 8 год.

Тривалість  планових зупинок на ремонт обладнання для лінії– 7 діб.

Розрахункова  кількість робочих діб/рік приймаємо:

Т_річ = 260 – 7 = 253 діб.

Річний фонд часу: 253×2×8 = 4048 год.

   За  нормами технологічного проектування підприємств при двозмінній роботі номінальна кількість робочих діб у році приймається рівною 260, кількість розрахункових діб для роботи сушильного відділення при роботі у 3 зміни становить 260, тривалість робочої зміни – 8 годин.

   Розрахункова кількість робочих діб у році при п’ятиденному робочому тижні приймаємо 260-7=253 доби, де 7 – планові зупинки. Річний фонд часу складає 253 2 8=4048 год.

   Продуктивність  даного підприємства становить  10 000 тонн в рік сухої будівельної суміші.          

 Суха будівельна  суміш має такий процентний  вміст компонентів:

    Портландцемент 60%

    Метакаолін 25%    

    Гіпс 15% 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Склад цементу

     Питома  витрата цементу марки М400 за нормативними даними становить Ц = 370       кг/м³ , витрата цемента марки М400 для СБС становить Ц = 600 кг/м³ Запас цементу приймаємо на 6 діб. Необхідний запас цементу: Загальна витрата 970 кг/м³

     Q_ц = 1,04ЦQ_пn/(0,9Т_річ) = 1,04×970×35000×6/(0,9×253) = 930 т