Проектування і реконструкція підприємств будівельної індустрії

1. Розрахунок необхідної  потужності підприємства

Необхідна продуктивність підприємства:

Q_п = Q_з×(1 - З/100) = 25×(1 – 40/100) = 10 тис.м³/рік, (плити3×6 м.)

Q_п = Q_з×(1 - З/100) = 25×(1 – 60/100) = 15 тис.м³/рік, (плити3×12 м.)

Q_п = 10 тис. т/рік, ( СБС )

де  Q_з – потужність підприємства, тис.м³/рік;

З –  забезпеченість у даному виді продукції, %.

   Виготовлення  сухої будівельної  суміші

1. Продуктивність цеху готової продукції:

    ;

 де N_p – продуктивність цеху за рік (за завданням), N_p=10000 т/рік;

      Д_р – кількість робочих днів на рік, Д_р=253.

      N_доб=10000/253=39,52 т/день.

      ;

      N_змін=10000/253^.2=19,76 т/зміна.

      ;

 де Р_р – розрахунковий річний фонд часу роботи обладнання, год, Р_р=4048 год.

 N=10000/4048=2,47 т/год.

    При відвантаженні сухої будівельної суміші споживачу втрачається 0,5% продукції. Отже, продуктивності будуть складати:

      N_p=10000^.1,005=10050 т/рік;

      N_доб=39,52^.1,005=39,71 т/день;

         N_змін=19,76^.1,005=19,80 т/зміна;

         N=2,47^.1,005=2,48 т/год.

    При змішуванні матеріалів втрачається 2% продукції. Отже, продуктивності будуть складати:

      N_p=10050^.1,02=10251 т/рік;

      N_доб=39,71^.1,02=40,50 т/день;

         N_змін=19,80^.1,02=20,19 т/зміна;

         N=2,48^.1,02=2,52 т/год. 
 

    Для даної продуктивності змішувача  в нього повинно надходити:

• портландцементу:

      N_p=10251^.0,6=6150,6 т/рік;

      N_доб=40,50^.0,6=24,3 т/день;

         N_змін=20,19^.0,6=12,11 т/зміна;

         N=2,52^.0,6=1,512 т/год.

    При транспортуванні портландцементу зі складу сировини втрачається 1,5% продукції:

      N_p=6150,6^.1,015=6242,8 т/рік;

      N_доб=29,17^.1,015=29,60 т/день;

         N_змін=12,11^.1,015=12,29 т/зміна;

         N=1,512^.1,015=1,53 т/год.

• метакаоліну:

      N_p=10251^.0,25=2662,2 т/рік;

      N_доб=40,50^.0,25=10,125 т/день;

         N_змін=20,19^.0,25=5,042 т/зміна;

         N=2,52^.0,25=0,63 т/год.

    При транспортуванні метакаоліну зі складу сировини втрачається 1,5% продукції:

      N_p=2662,2 1,015=2702,13т/рік;

      N_доб=10,125^.1,015=10,27 т/день;

         N_змін=5,042^.1,015=5,117 т/зміна;

         N=0,63^.1,015=0,6315 т/год.

• гіпсу:

      N_p=10251^.0,15=1537,65 т/рік;

      N_доб=40,50^.0,15=6,075 т/день;

         N_змін=20,19^.0,15=3,0285 т/зміна;

         N=2,52^.0,15=0,378 т/год.

    При транспортуванні гіпсу зі складу сировини втрачається 1,5% продукції:

      N_p=1537,65^.1,015=1638,74т/рік;

      N_доб=6,075^.1,015=6,46 т/день;

         N_змін=3,0285^.1,015=3,21 т/зміна;

   

         N=0,378^.1,015=0,41 т/год. 
 

Розрахунок  продуктивності підприємства

Забезпечинність сировинними ресурсами

Підприємство  по виготовленні ребристих плит перекриття та сухих будівельних сумішей  розташоване в м.Рівне. Місто має  добре розвинені транспортні (залізничні) зв’язки.

        Цемент використовується місцевий. Пісок постачається автотранспортом з місцевого кар’єру. Крупний заповнювач – з Рівненської обл. залізничним транспортом.

      С-3 – суперпластифікатор – додається  з метою покращення легковкладальності при використанні мінімальної кількості води.  Вода використовується з місцевих джерел.

В якості вихідної сировини для виготовлення сухих будівельних  сумішей використовуються слідуючи матеріали:

- портландцемент  М400;

- гіпс;

- глина;

- метакаолін.

- портландцемент  М400 повинен задовольняти ДСТУ Б.В. 2.7-46-96 і мати насипну щільність 1210 кг/м ³.

- В’яжуче гіпсове  Г7 ГОСТ 125 повинне мати насипну  щільність 840 кг/м ³, водогіпсове відношення – 0.52, з терміном тужавлення: початок – 18 хв., кінець – 21 хв., границею міцності через 2 години: при згині – 4.28 МПа, при стиску – 7.83 МПа.

      Технологічний контроль якості  сировинних матеріалів проводиться  у відповідності з ДСТУ:

• цемент ДСТУ Б.В.2.7-46-96 (ГОСТ 310.1-76);
• в’яжучі гіпсові – ДСТУ Б.В.2.7-82-99.

    Сировинний  та ваговий склад сумішей контролюється для кожного завантаження змішувача. Зовнішній вигляд та колір сумішей перевіряється зовнішнім оглядом відібраної для контролю проби та порівнянням її кольору з еталоном, затвердженим виробником. Визначення вологості сумішей за методикою ГОСТ 5802 на двох пробах масою 100 10 г кожна. Визначання залишку сумішей на ситах здійснюється на двох пробах масою 100 10 г кожна, висушених до постійної маси. Просіювання проводять на двох ситах за ГОСТ 6613 до того часу, поки при ручному струшуванні кожного сита протягом 1 хв. крізь нього проходить не більше 0.5 г маси проби. Проби зважують на вагах за ГОСТ 24104. Рухомість, розшарованість, водоутримувальну здатність розчинових сумішей, середню густину, водопоглинання та морозостійкість розчинів визначають за ГОСТ 5802. Визначення границі міцності розчинів при стиску визначають за ГОСТ 310.4-76. Границя міцності на згин визначається за методикою ДСТУ Б.В. 2.7-82 на трьох зразках розміром 40 40 160 мм з розчину марки не нижче 75. Паропроникність розчинів визначається у відповідності з ГОСТ 28575. Водонепроникність розчинів визначається у відповідн6ості з ГОСТ 12730.5(розділ 2). Стираність розчинів визначається за методикою ГОСТ13087 на двох зразках, виготовлених із розчинових сумішей відповідного типу та витриманих 28 діб. Якість пакування та маркування сумішей перевіряють зовнішнім оглядом запакованої та підготовленої до відвантаження продукції. Відхилення дійсної маси суміші в упаковці перевіряють зважуванням кожної з п’яти випадково відібраних партій пакувань на вагах за ГОСТ 29329. Від отриманого значення віднімають масу пакувального засобу. Ефективну сумарну питому активність природних радіонуклідів сумішей визначають згідно ДБН В.1.4-2.01.

    Метакаолін (Al₂O₃^.2SiO₂) – це продукт повної дегідратації каолініту (Al₂O₃^.2SiO₂^.2H₂O)  - основного мінералу каоліну. Каолін, очищений від домішок, практично повністю складається з цього мінералу.

    Неочищений (незбагачений) каолін має у своєму складі домішки кварцового піску, польового шпату, слюди.

    Каолініт  має шарувату структуру, кожен шар  якої складається з двох частин: кремнекисневої та алюмогідрокисневої сіток. Густина каолініту – 2,63 г/см³, твердість – 2...2,5 за шкалою Маоса. Диференційна крива нагріву каолініту характеризується інтенсивним ендотермічним ефектом при температурі 570 ^оС (дегідроксилізайія та руйнування кристалічної структури) та екзотермічними ефектами при температурі близько 980 ^оС  і 1200 ^оС (кристалізація муліту та кристобаліту).

    Каолініт  складає глинисту частину каолініту. Температура спікання каолініту 1350-1450 ^оС, температура плавлення 1730-1820 ^оС. Каоліни широко поширені в Україні. Вони, як правило, представлені сіруватою масою, яка легко розмочується у воді і утворює більш-менш пластичне тісто. Завдяки поєднанню таких властивостей і особливостей, як висока дисперсність, білизна, каталітична здатність, високий вміст глинозему, мала твердість каолін є одним з найбільш універсальних видів мінеральної сировини. 

                               

2. Конструктивно-технологічна  характеристика виробу , асортимент та вимоги до продукції 

     Ребриста  плита покриття – попередньо напружена  конструкція розмірами 3´6 та 3´12 м. з поличкою товщиною 30 мм. Для виготовлення даного виду конструкції застосовується агрегатно-потоковий або конвеєрний спосіб виробництва. Плита виготовляється з тяжкого бетону класу B 22,5. Армується плита верхніми сітками С-1, зігнутою під кутом 90⁰  сіткою С-2, сіткою в поздовжньому ребрі С-3, плоскими каркасами К-2 в крайніх поперечних ребрах, К-1 – в поздовніх ребрах і К-3 в проміжних поперечних ребрах, а також напруженою арматурою Æ14А_тV, та Æ28А_тV що розміщена у нижньому поясі плити поздовжніх ребер.

     Проектна  товщина захисного шару забезпечується спеціальними пристроями – фіксаторами і складає 20 мм. Для монтажу і транспортування плити встановлюються монтажні петлі на відстані  1020 мм по довжині від краю плити.

     Витрата бетону на даний вид 3´6 конструкції 1,07 м³, вага до 2,7 т.

     

         Витрата бетону на даний вид 3´12 конструкції 2,5 м³, вага до 6,2 т.

   Сухі  суміші розрізняють  по трьом ознакам:

    - виду  в’яжучого;

    - дисперсності  наповнювачів;

    - основному  позначення.

   По  виду  в’яжучого  сухі суміші поділяють на:

    - крупно  дисперсні, з крупністю наповнювачів не більше 2,5 мм.; 

    - тонко  дисперсні (дрібнозернисті), з крупністю  наповнювачів не більше 0,315 мм..

   За  основним призначенням сухі суміші поділяються  на:

    - кладочні  – для кладки ніздрювато бетонних  блоків, цегли, каменя;

    - монтажні – для монтажу крупних панелей і перегородок;

    - клеєві  – для укладки лицювальної  плитки, для приклеювання теплоізоляційних  матеріалів і армуючої сітки  в легких штукатурних тепло  ізолюючих системах;

    - затирочні  (фуги) – для заповнення швів  між лицювальними плитками;

    - гідроізоляційні  – для влаштування вертикальної  і горизонтальної гідроізоляції  цоколів, підвалів, фундаментів,  басейнів, санвузлів, гідроспоруд;

    - штукатурні  захисно-опоряджувальні – для  влаштування внутрішнього і зовнішнього  опорядження будівель;

    - самонівелюючі  – для влаштування стяжок і  основ підлог;

   

    - шпакльовочні  – для оброблення раковин і  нерівностей на поверхнях із  бетону і штукатурки;

    - фарбуючі  – для внутрішнього і зовнішнього  опорядження будівель;

    - штукатурні (вирівнюючі) – для вирівнювання стін і стель – які поділені в свою чергу на:

                     - штукатурні легкі на легких  заповнювачах;

                  - штукатурні водовідштовхуючі для  використання в місцях                    підвищеної вологості;

                  - штукатурні ремонтні для ремонту бетонних і залізобетонних конструкцій;