Проектирование завода ЖБИ

 Арматурные  каркасы в зависимости от их сложности изготавливают с помощью, специально сконструированных для этой цели установок. Гнутье арматурной стали, осуществляется с помощью специальных машин, главным рабочим органом которым является вращающийся диск с закрепленными на нем пальцами, предназначенными для изгибания металла в соответствующем направлении. Арматурные сетки также гнуться при помощи специальных установок.

  В арматурном цеху также есть пост сварки закладных деталей. Кроме этих основных операций в арматурном цехе выполняются и другие операции по изготовлению арматурных изделий. Это такие как: высадка головок, вырезы в сетках, сборка объемных каркасов. Для выполнения этих операций также предусматривается специальное оборудование. Готовые арматурные изделия складируются тут же в цехе и по мере надобности самоходными тележками транспортируются в формовочные цеха.

 

           4.3. Основные положения технологии формовочных цехов.

 

4.3.1 Основные положения технологии цеха по

производству колонн

В формовочном  цеху размером 18 132м изготавливают колонны. Колонны производят агрегатно-поточным способом. Тепловая обработка изделий осуществляется в ямных камерах. Производительность данного формовочного цеха составляет 21049,6 м³/год. Арматурные изделия подаются из арматурного цеха расположенного с боку формовочного цеха. Бетонная смесь подается в цех по бетоновозной эстакаде. Цех оснащен мостовым краном, предназначенным для крановых операций.

                         4.3.2. Производство плит перекрытия

В формовочном  цеху размером 18 96м изготавливают плиты перекрытия поточно-агрегатным способом. Производительность формовочного цеха составляет 24692,8м³/год.

Для формования ребристых плит размером 1,5х6 м применяют  автоматизированную установку, оборудованную  виброформовочной машиной, поперечным формоукладчиком и виброплощадкой. Подготовленную форму формоукладчиком  подают на виброплощадку, затем виброформовочная машина с помощью вибронасадка и  заглаживающего устройства за два прохода  формует изделие; при необходимости  может включаться виброплощадка. При  первом проходе бетоноукладчика  бетонную смесь укладывают в продольные ребра и уплотняют на виброплощадке, при обратном проходе бетоноукладчика  смесь укладывают в продольные ребра  и поле плиты. Второй слой бетонной смеси уплотняют вибронасадкой  и заглаживают резиновым каток.

Установка автоматизирована, при автоматическом режиме работы с центрального пульта управления включается привод формоукладчика для его перемещения к виброплощадке, а затем процесс протекает автоматически.

4.3.3. Основные положения технологии цеха по производству ригелей

В формовочном  цехе размером 18 108м изготавливают ригеля поточно-агрегатным способом. Производительность одного формовочного цеха составляет 16839,7 м³/год.

 Основными постами агрегатно-поточной линии являются: пост распалубки, армирования и натяжения арматуры, пост формования.

Ригели  изготавливают следующим образом:с  помощью мостового крана происходит открытие ямной камеры. Стропальщик  стропит форму с изделием крюками  траверсы. Выгрузку форм производят мостовым  краном,  расформовщик сопроваждает форму с изделием во время её транспортирования  к посту распалубки. Затем рабочие  раскрепляют форму откидыванием крюков. Открывают замки формы  и откидывают борта. Рабочие осматривают  изделие, очищают наплывы бетона и, если необходимо производят ремонт крупных раковин. Расформовщик и  стропальщик с помощью скребков и метёлок очищают форму от остатков бетона, а также пазы, выемки. Они совковой лопатой собирают отходы в ящик для мусора. Сборка форм производится при помощи гайковёрта, установкой бортов формы в их проектное положение и закрепление их. Смазка форм призводится при помощи пульвизатора слоем 0,1-0,3мм.После смазки форма транспортируется на следующий пост.  На посту армирования осуществляют укладку арматуры в формы,устанавливают стержни на установку электоротемического удлинения и натягивают арматуру сначала на 50%;затем устанавливают арматурные сетки и каркасы впроектное положение и натягивают арматуру на 110% затем отпускают напряжение. После установки арматурных элементов форму перекатывают на пост формования.  Бункер заполненный бетонной смесью в БСУ перемещается,по бетоновозной эстакаде и заполняет бункер бетоноукладчика, который подаёт бетонную смесь к виброплощадке. Уплотнение бетонной смеси происходит при включении виброплощадки. Бетоноукладчик двигаясь над формой в один или несколько проходов укладывает в неё смесь и разравнивает поверхность изделия.После формования форму с помощью мостового крана снимают с виброплощадки и загружают в ямную камеру.                         

4.3.4. Производство однослойных стеновых панелей

В формовочном  цехе размером  18 120 м изготавливают однослойные стеновые панели . Их производят поточно-агрегатным способом. Тепловая обработка изделий осуществляется в ямных камерах. Производительность данного формовочного цеха составляет 11496,32 м³/год. Арматурные изделия подаются из арматурного цеха расположенного с боку  формовочного цеха по производству колонн. Бетонная смесь подается в цех по бетоновозной эстакаде. Цех оснащен мостовым краном, предназначенным для крановых операций. Также в этом цеху находиться еще одна технологическая линия по выпуску ребристых плит покрытий, производительность линии составляет 12346,4 м³/год.

4.4 Расчет потребности  в производственных площадях

 

Необходимые производственные площади  формовочных цехов (не основных) определяется по формуле:

                                       ; 

где: Q-годовой объем производства сборных железобетонных изделий в данном цеху,

-съем продукции с 1 производственной площади

1. Цех по производству плит покрытия ребристых:

                        _и

2. Цех по производству ригелей:

                      

3. Цех по производству однослойных стеновых панелей:

                      

Определяем количество технологических  линий по формуле:

               

П_год – годовой фонд рабочего времени;

 П_см – число смен;

Т_см –число часов рабочих в смену;

N_ф –число формовок в час;

V_и – объём изделия,м³;

К_и.о –коэффициент использования оборудования(0,95-0,97)

 

1. Количество технологических линий при производстве колонн

Принимаем 2 линии

Принимаем цех размером 18х132м S=2376м2 с двумя технологическими линиями.

2.Количество технологических линий  при производстве плиты покрытия  ребристых

                      

Принимаем 3 линии

Принимаем цех размером 18х96м S=1728м2 с двумя технологическими линиями и часть цеха размером 18х48м  S=864м2, который будет скомбинирован с цехом по производству однослойных стеновых панелей

 

3. Количество технологических линий  по производству ригелей:

                       

Принимаем 1линию

Принимаем цех размером 18х108м S=1944м2

 

4.Количество технологических линий  по производству однослойных  стеновых панелей

                        

Принимаем 1 линию

Принимаем часть цеха размером 18х72м. Этот цех будет скомбинирован с данной частью и с частью по производству плит покрытий ребристых размером 18х48м. Итого полные размеры цеха 18х120м S=2160м2.

 

4.5 Расчет вспомогательных площадей

 

Вспомогательными площадями  в цехе по производству внутренних стеновых панелей являются: площадь для хранения арматуры, площади для хранения и ремонта кассетных установок, площадь для хранения готовых изделий.

1. Площадь для хранения арматуры.

При известной производительности пролета цеха Q_пр = 21049,6 м³/год определяем годовое потребление арматуры:

     , т/год;                                                                                          

где m_а – количество арматуры в изделии, 0,2459т.

                                                                                                              

Вспомогательная площадь  для запаса арматуры в цехе:

                                                                           

где – запас в формовочном цехе арматурных изделий, 4 ч;

       – средняя масса арматурных изделий, размещаемых на 1 м² площади при вертикальном хранении с учетом площади для стеллажей,  0,12 т/м².

- годовой фонд рабочего времени,  ч.

 

 

 

 

 

    2. Вспомогательная площадь для размещения и хранения готовых изделий:

          S_пр.и = , м²;                                                                             (9.11)

где t_хр.и – продолжительность выдержки распалубленных изделий в цехе перед вывозом на склад готовых изделий, 12 ч;

      К₁ – коэффициент, учитывающий проходы и проезды, 1,5;

      К₂ – коэффициент, учитывающий вид обслуживания крана, 1,3 – для мостового крана;

      V_хр.и – нормативный объем хранения изделий на 1 м² площади цеха, 1,2 м³/м².

         

   3. Коэффициент оборачиваемости форм:

                      К_об = N_см t_см / t_ц = 2 8 / 19,8 = 0.8

    t_ц – продолжительность изготовления изделий, ч.

 

           4.Число  форм

       

              -количество рабочих дней в году

           5. Масса  форм:

           n_с = N_ф V_и К_мф = 84 0,65 2 1,9 = 207,5 т

    К_мф – коэффициент металлоемкости форм (1,9 т/м³)

           6. Вспомогательная  площадь для ремонта форм:

          S_рф = S_р n_с = 0,25 207,5 = 51,87 м²

     S_р – норма площади для ремонта форм (0,25).

 

          7. Вспомогательная  площадь для хранения форм  в цехе:

          S_п.рф = S_х N_с = 0.7 207,5 = 145,25 м²

    S_х – норма площади для ремонта форм (0,7).т/м²

                                                                                           Таблица 9.4

Назначение площади	Расчетное положение             (формула)	Величина  площади, м2
Размещение запасов арматуры	Sа =	65,6 - (3,8х17,5)
Выдержка готовых изделий	Sи =	101,4 -  (3,8х27)
Вспомогательная площадь для ремонта  форм	Sрф = Sр nс	51,87- ( 3,8х14)
Вспомогательная площадь для хранения форм в цехе	Sп.рф = Sх Nс	3х48,4 - (3,8х13)

 

Расчет размеров камер  ТВО

При производстве колонн многоэтажных промышленных зданий применяются ямные  камеры ТВО

4.Геометрические размеры камеры.

    а) длина камеры

                    L_k=n*l_ф+m*l_п ,где

l_ф- длина формы;

                    l_ф = l_и+2*∆ l_ф=3,72+2*0,3=4,32 м

где- ∆ l_ф=(0,3-0,5)м-ширина торцевого борта;

l_п- величина промежутка между формой и бортом l_п=0,3м;

n – количество изделий с формами по длине (n=2);

m – количество промежутков m=3;

                  L_k=2*4,32+3*0,3=9,54 м

 

  б) ширина камеры:

                  В_к=n_и*b_ф+m*b_n; где

b_ф – ширина формы;

 Т.к. в форме формуется  2 изделия принимаем b_и=0,8м;

                b_ф= b_и+3*∆ b_ф=0,8+3*0,2=1,4 м

∆ b_ф –ширина торцевых бортов и борта между изделиями;

n=2- количество форм с изделием по ширине;

b_n=0,2м -  величина промежутков между формами;

m=3  - количество промежутков;

                 В_к=2*1,4+3*0,2=3,4м

    в) высота камеры

               Н_к=n*h_ф+m* h_п+ h_к+ h_д=3*0,55+4*0,07+0,1+0,15=2,18м

 Где n=4- количество форм по высоте;

               h_ф= h_и+∆ h_ф=0,4+0,15=0,55м;   где

∆ h_ф – толщина днища;

h_и  - высота изделия;

h_к =0,1м – расстояние между крышкой верхом  изделия;

h_п =0,07м – высота промежутка между формами;

h_д =0,15м – величина зазора между дном камеры и низом формы;

Принимаем габариты камеры (9,54х3,4х2,18)м

 

5.Определяем коэффициент загрузки  камеры.

           

суммарный объём изделий загружённых  камеру ТО

   Vк –объём камеры

 

6. Продолжительность полного цикла  ТВО.

              Т_к=t_з+ t_в+ t₀+ t_р=4,75+0,5+10,5+4,75=20,5ч, где

    t_з – время загрузки камеры

              t_з=Т_ц*(n_u-1)+ t_k=0.20*(24-1)+0.15=4,75ч

     n_u- число изделий загружаемых в секцию камеры;

     t_k=0,15-время крановых операций;

     t_в=0,5ч – время предварительной выдержки;