Проектирование завода ЖБИ

       Таблица12.

Внешний вид	жидкость тёмно коричневого цвета
Содержание воды в %, не более	2
Кислотное число в мг КОН/г	4-10
Стабильность: из эмульсии, приготовленной на эмульсоле в течении 3ч, выделяется масло в %, не более	1

 

                                              3.2.6. Арматура

Колонна армируется пространственными каркасами. Каркасы  изготавливаются из стержневой горячекатаной  арматурной стали класса S240, S400 (ГОСТ 5781-82).

Марки арматурной стали должны соответствовать маркам, установленным проектной документацией (согласно требованиям СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций  в зависимости от условий эксплуатации конструкций) и указанным в заказе.

Стержневая  арматурная сталь, арматурная проволока  должны иметь гарантию свариваемости.

Крестообразные  соединения стержней в следует осуществлять контактной точечной сваркой в соответствии с требованиями ГОСТ 14098-85. Режимы сварки должны соответствовать требованиям  СН393-78. Стержни в местах сварки при  испытании на растяжение (ослабление в местах пересечений и стыков) должны иметь разрывное усилие или  временное сопротивление разрыву  не ниже требуемого по ГОСТ 19022-75. Требование к прочности сварных соединений стержней на срез – по ГОСТ 10922-75. Стыковые соединения стержневой арматурной стали  следует осуществлять контактной стыковой сваркой по ГОСТ 14098-85.

Основные  требования к арматуре:

1. Совместная работа с бетоном на всех стадиях эксплуатации конструкции.
2. Использование до физического или условного предела текучести при исчерпаемой несущей способности конструкции.
3. Обеспечение механизации и удобства арматурных работ.

 

 

 

 

 

        Таблица 13.

Наименование изделия	Класс арматуры	Нормат. документ	Диаметр мм.	Норм.сопрот. МПа.	Расче. сопрот. МПа.
Колонна	S240 S500 S500	ГОСТ5781-82 ТУ РБ 40007485.025-2002	6 22 14	240 500 500	218 450 450
Плита перекрытия	S1200 S400	ГОСТ 7348-81 ТУ РБ 40007485.025-2002	4 16	1200 400	1000 365
Ригель	S800 S240 S400	26x2Г2Т СТ-3ГС 25Г2С	18 6 8	800 240 400	665 218 365
Однослойная стеновая панель	S240 S400	ГОСТ5781-82 ТУ РБ 40007485.025-2002	6 12	240 400	218 365

 

 

3.2.7. Правила приемки бетонных смесей

Приемка бетонных смесей ведется в соответствии с СТБ 1035-96.

     1.Бетонные смеси должны быть  приняты техническим контролем  изготовителя. Бетонные смеси принимают  партиями, в которую включают  бетонную смесь одного состава,  приготовленную на одних материалах  по единой технологии. Объем партии  устанавливают в зависимости  от требований потребителя, но  не более сменной выработки  бетоносмесителя.950,6 (6,5 – 7) / 2650 = -3,02 л 3л; 2.Удобоукладываемость бетонных смесей определяют для каждой партии не реже раза в смену через 15 минут после выгрузки смеси из смесителя. Допускаются другие сроки определения удобоукладываемости, установленные по согласованию с потребителем.

      3.Прочность и средняя плотность  (для легких бетонов) определяют  для каждой партии.

      4.Морозостойкость, водонепроницаемость,  истираемость и другие нормируемые  показатели бетона определяют  для каждого состава, изготавливаемого  на конкретных материалах на  объем не более 1000м3, а также  при изменении используемых материалов. Периодичность контроля этих  показателей для бетонной смеси,  используемой для изготовления  конструкций на предприятиях, устанавливают  в соответствии с требованиями  нормативной документации на  конструкции, для которых предназначена  бетонная смесь.

      5.Влажность заполнителей, пористость  бетонной смеси определяют не  реже одного раза в смену,  среднюю плотность бетонной смеси  в уплотненном состоянии и  её расслаеваемость (при необходимости) - не реже раза в сутки, а наибольшую крупность заполнителей – не реже одного раза в неделю.

      6.Периодичность определения качества  бетонной смеси и бетона по  показателям, указанным в договоре  потребителя и не указанным  в пунктах 2-5 устанавливают по  согласованию изготовителя с  потребителем.

      7.Бетонную смесь на месте укладки  принимают по объему бетонной  смеси, устанавливаемым при погрузке. Объем бетонной смеси должен  быть увеличен на коэффициент  уплотнения при погрузке и  транспортировании, а также уплотнении. Рекомендуемые значения коэффициента  уплотнения приведены в СТБ  1035-96.

      8.Потребитель имеет право проводить  контрольную проверку количества  и качества бетонной смеси  в соответствии с данными требованиями  по методикам ГОСТ 10181.

      9.Результаты испытаний контрольных  образцов бетона в проектном  и другом требуемом возрасте  изготовитель обязан сообщить  потребителю по его требованию  не позднее, чем через 3 суток  после испытаний. При не подтверждении проектной марки бетона или других показателей изготовитель обязан в день получения результатов испытаний сообщить об этом потребителю.

 

3.3. Подбор состава бетона

Требуется подобрать состав бетона, соответствующий  классу С20/25, который принимается  при изготовлении колонн длиной 3720мм. Показатель удобоукладываемости смеси (ОК) должен соответствовать 1…4 см. Исходные материалы:

- песок:                        r_п^и=2590кг/м³ ; r_п^н=1560кг/м³;

- щебень:                     r_щ^и=2740кг/м³ ; r_щ^н=1530кг/м³;

П_щ= .

- цемент:       марка М500; R_ц=500 кгс/см²; r_ц^и=3100кг/м³; r_ц^н=1100кг/м³ ;

                      

1. Определяем В/Ц отношение

_{А-коэффициент, зависящий  от качества заполнителей (высококачественные=0,65).}

2. Определим расход воды В=190л на 1 м³
3. Определяем расход цемента

_{Коэффициент раздвижки} 

 

 

4. Определяем расход щебня

5. Определяем расход песка

_{Проверим объем  бетонной смеси}

6. Определяем содержание воды в заполнителе

7. Определяем действительный расход компонентов

_{Ц:П:Щ=1:1,49:3,7}

 

 

  Таблица 14.

№ п/п	Наименование изделия	Расход на 1 м3 , кг				Плотность кг/м3	ОК см	Коэф. выхода
		Ц	Щ/К	П	В
1	Колонна	365,38	1352	543, 7	159,88	2420,96	1…4	0,62
2	Плита ребристая	350	1295	521,5	154	2320,5	1…4	0,63
3	Ригель	360	1332	536,4	158,4	2386,8	1…4	0,62
4	Однослойная панель	330	К 510	930	145,2	1915,2	1…4	0,63

                                                                                                                                       

                 

 

 

 

 

 

4.Технология производства.

 

4.1 Основные положения технологии

бетоносмесительного цеха.

Бетонные  смеси готовят в специально предназначенных  для этой цели бетоносмесительных узлах, оборудованных соответствующими транспортными  средствами для подачи сырьевых материалов со склада в бетоносмесительный узел, бункерами для накапливания и  кратковременного хранения их до смешивания смесительными устройствами.

  В бетоносмесительном цехе оборудование располагается по вертикальной схеме. Вертикальная схема характерна тем, что сырье, будучи поднято вверх в надбункерное отделение. В дальнейшем, в процессе приготовления смесей, самотеком под действием собственной массы перемещается с верху вниз, проходя при этом последовательно через соответствующие машины и аппараты.

  Приготовление бетонных смесей состоит из следующих операций: транспортирование сырья из сырьевых складов в надбункерное отделение и распределение его по соответствующим бункерам; весовой дозировки каждого из материалов; смешивания отдозированных материалов до полной однородности и, наконец, выдачи полученной смеси потребителю.

  Из силосных складов вяжущее вещество выпускают в аэрожелоб, с помощью которого оно транспортируется, а затем пневмотранспортом направляется через циклоны в бункера бетоносмесительного цеха.

  Крупный и мелкий заполнитель из сырьевого склада попеременно поступает на ленточный транспортер, которым по наклонной под углом галерее поднимается в надбункерное отделение бетоносмесительного цеха. Там через поворотную воронку заполнитель распределяется по соответствующим бункерам. Вода поступает в накопительный бак.

  По числу материалов составляющих бетонную смесь, расходные бункера смесительного узла разделены на отсеки: для крупного заполнителя, для мелкого заполнителя и вяжущего.

              Запас материалов в расходных  емкостях БСУ должен составлять  на 4 часа непрерывной работы. Материалы  дозируются с помощью весовых,  автоматически действующих дозаторов.  Дозатор состоит из весового  бункера, в котором отвешивается  заданная порция материала, весоизмерительного  устройства, автоматически прекращающего  поступление в дозатор материала  после того, как отвешено заданное  его количество. Работой дозаторов  управляет оператор с пульта  управления с помощью пневмоэлектрической системы. Цемент дозируется дозаторами типа С520. точность взвешивания . Заполнители взвешиваются также весовыми дозаторами циклического действия типа С520 и точность дозирования должна составлять .

Взвешенные  материалы из весовых бункеров поступают  через промежуточную сборную  воронку в бетоносмесители. Приготовление бетонных смесей осуществляется в бетоносмесителях принудительного действия типа С355 с производительностью 7,5   .

Смесительные  машины устанавливают линейным двухрядным способом. Приготовленная бетонная смесь по бетоновозным эстакадам поступает в формовочные цеха.

 

4.2. Основные положения технологии  арматурного цеха.

  Арматурная сталь поступает в бухтах и прутках, складируют его в закрытых складах по маркам, классам и диаметрам. Сталь доставляется в мотках, штабелируется на деревянных настилах. Высота штабеля должна быть не выше 1 м. Прутковая арматура размещается на инвентарных стойках-стилажах высотой до 2 м или в металлических скобах.

  Металл арматуры обрабатывается в отдельном цеху. Процесс изготовления различных видов арматуры слагается из подготовки металла, изготовления заготовок, сборки и сварки заготовок в сетки и каркасы, гнутье стержней, петель и сеток.

  К подготовительным операциям относят упрочнение и обработку металла в холодном состоянии, правку, чистку и резку его на стержни заданной длины.

  Обработка металла в холодном состоянии преследует цель упрочнения его и достигается вытяжкой, волочением сплющиванием. При этом изменяется поверхностная структура стали, и образуется так  называемый «наклеп», вследствие чего сталь становиться более прочной.

  Правку чистку и резку стали, производят на специальных станках. Проволока в бухтах диаметром до 12 мм помещается на бухтодержатель, конец проволоки направляют в зазор между быстро врезающими роликами, с помощью которых проволока протаскивается через барабан с эксцентрично посаженными в нем платками. Скорость передвижения проволоки в барабане может изменяться от 35 до 50 м/мин. Подвигаясь через барабан, проволока очищается от загрязнений и выпрямляется, затем автоматически режется на стержни длинной от 188 мм до 8 м. Прутковую сталь диаметром более 12 мм режут на станках гильотинного типа.

  Арматурные заготовки соединяют в сетки и каркасы контактной электросваркой. Стержни свариваются с помощью одноточечных и многоточечных электросварочных машин различных марок, позволяющих создавать совместно с другими машинами поточные технологические линии для изготовления сеток различной величины.

  Арматурные  сетки на многоточечных сварочных  машинах изготавливают путем  подачи под сварочные головки  сматываемых с бухт проволок, образующих в сетке продольные  прутки, при одновременной автоматической  укладке на эти прутки под сварочные головки поперечных заготовок. После приварки поперечной заготовки к продольным пруткам каретка машины автоматически передвигает сетку на один шаг в соответствии с заданными размерами между поперечными прутками. Сваренная таким образом сетка перемещается к гильотинным ножницам, которые ее разрезают по заданным размерам.