Основы производства асбестоцементных изделий

Далее асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке (увлажнению, облипанию). Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют осветленной рекуперацией водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5л на 1кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12-15 мин, влажность асбеста не менее 28-80%.

По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке в гидропушителях при присутствии большого количества воды с целью хорошей распушки. Время обработки 8 - 10 мин. Распушка асбеста не менее 80 - 90%. Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.

При сухом способе распушку производят на бегунах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нарушается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтеграторе) происходит дальнейшее расщепление размятых пучков на отдельные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы — голлендере. При мокром способе распушки асбест замачивают в воде 3-5 дней, затем смеску разминают на бегунах. Вода проникает в микрощели и оказывает расклинивающее действие, вследствие чего волокна распушиваются легче и лучше. Увлажнение асбеста повышает эластичность волокон, что увеличивает сопротивление излому при обработке на бегунах. В настоящее время для обминания асбеста все большее распространение получает валковая машина. В отличие от бегунов эта машина выпускает высококачественный обмятый асбест непрерывным потоком.

По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом. Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600- 800 кг.

Загрузка цемента в смеситель производится постепенно равномерными порциями из расходного бункера через весовой дозатор. По окончании загрузки цемента асбестоцементная масса перемешивается в течение 45 мин. Готовая масса самотёком поступает в ковшовую мешалку, предназначенную для бесперебойного питания. Масса в мешалке непрерывно перемешивается. Из ковшовой мешалки асбестоцементная масса поступает на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ), на которых производится формование асбестоцементного макета полуфабриката. Формование листов производится на универсальной кругло - сетчатой трёхцилиндровой машине СМ 943. Асбестоцементный накат автоматически по достижении заданной толщины срезчиком снимается с формовочного барабана машины. Снятый накат ленточным транспортом подаётся к гильотинным ножницам которые разрезают на форматы размером 1750*10 мм.

Отводящим и питающим транспортёрами листы подаются на волнировщик, где подвергаются волнировке на механизированных линиях беспрокладочного формования СМ 115 и СМА 170 с применением ускоренного гидротермального твердения. В настоящее время применяют агрегаты для автоматического изготовления волнистых листов и укладывания их в стопку.

Листы после профилирования, имеющие внешние дефекты сбрасываются на стоящий транспортёр к мешалочным обрезкам для переработки.

Далее происходит процесс твердения в три стадии:

1. предварительное твердение  в конвейере;

2. твердение в увлажнителе;

3. окончательное твердение  на тёплом складе.

 После увлажнителя  переборщиком осуществляется комплектование  стоп по 80 листов УВ 7,5 и 100 листов  УВ 6. Окончательное твердение изделий  осуществляется на складе готовой  продукции и далее на открытых  площадях. На складе листы выдерживают  семь суток, после чего происходит  приём готовой продукции ОТК  и испытание партий согласно  ГОСТ 16233 70.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Виды готовой продукции и области ее применения

 

Номенклатура асбестоцементных изделий насчитывает свыше 40 наименований. Они могут быть разделены на следующие основные группы: профилированные листы — волнистые и полуволнистые для кровель и обшивки стен; плоские плиты — обыкновенные и офактуренные или окрашенные для облицовки стен; панели кровельные и стеновые с теплоизоляционным слоем; трубы напорные и безнапорные и соединительные муфты к ним; специальные изделия (архитектурные, санитарно-технические, электроизоляционные и т. д.).

Асбестоцементные листовые конструкции применяют во всех климатических зонах России и объем их производства обеспечивает нужды строительства. Объем производства сборных асбестоцементных конструкций удовлетворяет только 6—7% потребности в них.

Дальнейшая индустриализация строительства, снижение трудо- и материалоемкости, повышение долговечности и надежности асбестоцементных конструкций требуют увеличения размеров волнистых листов до 6 м, организации производства окрашенных и армированных листов, плоских прессованных листов, погонажных элементов для каркасов панелей.

Профилированные листы изготовляют из асбестоцемента волнистыми (обыкновенного и усиленного профиля) и полуволнистыми.

Листы волнистые имеют форму прямоугольника с шестью (восемью) волнами, направление гребней которых совпадает с направлением большой стороны прямоугольника. Длина волнистых листов обыкновенного профиля (ВО) – 1200мм, ширина - около 700мм и толщина - 5,5 мм. Листы волнистые усиленного профиля (ВУ) несколько толще, что позволяет изготовлять их больших размеров. Длина их – 2800 мм, ширина - около 1000 мм и толщина - 8 мм. В последние годы разработан новый тип асбестоцементных волнистых листов - СВ-40-250 размером 2500x1150x6 мм. По сравнению с ранее выпускаемыми листами ВО, эти листы имеют большую полезную площадь и меньший расход асбестоцемента на 1 м2 полезной площади.

Листы, профилированные должны быть строго прямоугольной формы, без трещин и отколов. Профилированные асбестоцементные листы применяют для устройства кровель, облицовки стен, ограждений балконов и т.п. Плоские облицовочные асбестоцементные плиты выпускают непрессованными и прессованными повышенной прочности толщиной 4-10мм, шириной до 1600 мм и длиной до 2800 мм. В процессе формования их лицевую поверхность отделывают в зависимости от назначения декоративным асбестоцементным слоем, окрашивают водостойкими эмалями, полируют, а также делают рельефной, имитирующей керамическую глазурованную плитку. Плиты, окрашенные водостойкими эмалями, в последнее время с успехом применяют для облицовки панелей, потолков, стен санитарных узлов и кухон жилых и общественных зданий.

Асбестоцементный шифер - недорогой, легкий в монтаже и один из самых известных кровельных материалов. Волнистые асбестоцементные листы (шифер) являются самым распространенным кровельным материалом. До недавнего времени их размеры были относительно небольшими: листы обыкновенного профиля ВО имели размер в плане 1200X680 мм и массу около 9 кг. В настоящее время их выпуск почти повсеместно прекращен и начато производство крупноразмерных асбестоцементных листов волнистого профиля.

Наиболее массовыми для сельского домостроения являются асбестоцементные листы УВ размером в плане 1750*25 мм. Каждый из них покрывает около 1,5 м2 крыши и по сравнению с мелкоразмерным листом ВО имеет в 2 раза меньше стыков.

Современные асбестоцементные кровельные листы - шифер, для повышения их декоративных свойств и увеличения срока службы, окрашивают. Окрашивание производится силикатными красками или красками на фосфатном связующем, с использованием различных пигментов. В прошлом асбестоцементные листы (шифер) имели либо безликий, серый оттенок, либо могли быть красного или зеленого цвета. В настоящее время шифер производится самых различных цветов: красно-коричневого, шоколадного, кирпично-красного, желтого (охра), синего и др. Краска, которой покрывают готовые листы шифера, образует защитный слой, предохраняющий изделие от разрушения, снижающий его водопоглощение и повышающий морозостойкость. Такой защитный слой уменьшает объем выделений асбеста в окружающую воздушную среду и увеличивает срок службы шифера в 1,3 - 1,5 раза.

Плоский шифер уже отходит с потребительского рынка, его недостатки все-таки перебороли его достоинства: укладка усложняется благодаря малым размерам (400x400 мм) и ограничивается углом уклона от 30°. Но и внешний вид плоской шиферной кровли оставляет желать лучшего, его проще заменить на оптимальные для таких уклонов нарядные черепицу и ее интерпретаторы (металлочерепицу и битумную черепицу).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Основные технико-экономические показатели, характеризующие производство асбестоцементных листов

 

Технико-экономические показатели - система измерителей, характеризующая материально-производственную базу предприятий и комплексное использование ресурсов. Технико-экономические показатели применяются для планирования и анализа организации производства и труда, уровня техники, качества продукции, использования основных и оборотных фондов, трудовых ресурсов; установления прогрессивных технико-экономических норм.

Производительность - это показатель, характеризующий количество продукции, изготовленной в единицу времени.

Себестоимость - совокупность материальных и трудовых затрат предприятия в денежном выражении, необходимых для изготовления и реализации. Планирование и учет себестоимости ведется по экономическим элементам. Затраты по экономическим элементам делят на:

1. материальные затраты;

2. расходы на оплату труда;

3. расходы на социальные нужды;

4. затраты на амортизацию (это процесс накопления денежных средств

для возмещения выбывших основных фондов на протяжении всего намечаемого срока функционирования основных фондов). При линейном способе погашения стоимости объекта производится равными ежегодными частями в течение всего срока эксплуатации.

Амортизационные отчисления:

  где Ф – балансовая стоимость основных фондов;

Н – норма амортизации.

5. прочие затраты (арендная плата, страховые платежи и прочие).

Данная группировка позволяет определить характер производства. Производство может оказаться материалоемким, фондоемким и т.д.

Анализ структуры себестоимости необходим для выявления резервов производства, интенсификации технологических процессов. Основными путями снижения себестоимости при сохранении высокого качества продукции являются: экономное использование сырья, материалов, топлива, энергии; применение высокопроизводительного оборудования; повышение уровня технологии.

 К показателям, отражающим  эффективность использования основных  средств, относятся фондоотдача  и фондоемкость.

 

Где: ОФ – основные фонды в стоимостном измерении;

Vпр – объем производствав целом по предприятию в стоимостном измерении. Фондоотдача может рассчитываться как по первоначальной стоимости, так и по остаточной. Обратным показателем эффективности использования основных фондов является фондоемкость продукции:

Фондоемкость является основным фактором, определяющим уровень фондоотдачи. Если фондоотдача и фондоемкость рассчитываются в стоимостных показателях, то для сравнения их за разные периоды времени, нужно исчислить их в сопоставимых ценах. Рост фондоотдачи сокращает потребность производства в основных фондах и позволяет повысить объемы производства.

В целом по предприятию уровень эффективности использования материальных расходов определяется с помощью следующих показателей:

 Материалоотдача показывает сколько продукции в рублях приходится на рубль материальных затрат:

 

 

где  - объем продаж с каждого рубля материальных затрат

МЗ – сумма материальных затрат.

Материалоемкость показывает сколько рублей материальных затрат приходится на рубль продукции:

 

 

Технический уровень производства определяет эффективность производства и влияет на полноту использования всех ресурсов. К показателям технического уровня относятся фондовооруженность и техническая вооруженность.

Техническая вооруженность труда еще не гарантирует его высокую производительность, а является предпосылкой.

Для анализа основных фондов используются следующие показатели:

 

Коэффициент обновления (Кобн.)

Кобн. = Стоимость поступивших основных средств / Стоимость основных средств на конец периода

 

Срок обновления основных средств (Тобн.)

Тобн. = Стоимость основных средств на начало периода / Стоимость поступивших основных средств

 

Коэффициент выбытия (Кв.)

Кв. = Стоимость выбывших основных средств / Стоимость основных средств на начало периода

 

 

Коэффициент прироста (Кпр.)

Кпр. = Стоимость прироста основных средств / Стоимость основных средств на начало периода

 

Коэффициент обновления (Кобн.)

Кобн. = Стоимость поступивших основных средств / Стоимость основных средств на конец периода

 

Срок обновления основных средств (Тобн.)

Тобн. = Стоимость основных средств на начало периода / Стоимость поступивших основных средств

 

Коэффициент выбытия (Кв.)

Кв. = Стоимость выбывших основных средств / Стоимость основных средств на начало периода

 

Коэффициент прироста (Кпр.)

Кпр. = Стоимость прироста основных средств / Стоимость основных средств на начало периода

 

Производственная мощность – максимальный объем производства продукции, который может быть достигнут при использовании полной загрузки и максимальной эффективности использования всех имеющихся у предприятия ресурсов. Но реальные объемы производства всегда меньше производственной мощности из-за неполного использования. Достижение производственной мощности обеспечит наиболее экономичный режим работы предприятия. Во многом это достигается определенной полнотой использования средств производства как по времени, так и по мощности. Производственная мощность:

где Пчас – часовая производительность оборудования;