В ПРИЛОЖЕНИИ А проведена форма плановой калькуляции себестоимости единицы продукции с методикой расчета ее статей.

     Для проверки правильности расчетов по себестоимости производится контрольный расчет или составляется так называемый свод затрат, в котором затраты по статьям калькуляции увязываются с затратами по элементам. Свод затрат может составляться в полном или упрощенном вариантах расчета. В любом случае расчеты выполняются по принципу шахматной ведомости. Например, при упрощенном варианте свода затрат выделяются два раздела (две группы расчетов). В первом разделе построчно приводятся затраты по статьям расходов с расшифровкой в графах по элементам затрат. Одновременно в этом разделе приводятся внутризаводские услуги основных и вспомогательных цехов в разрезе статей расходов.

     Основой для определения этих данных являются составленные ранее расчеты прямых материальных затрат, расходов на оплату труда, сметы косвенных затрат. Общий итог этого раздела равен общей сумме затрат на производство в планируемом году.

     Во  втором разделе производится расшифровка  по элементам комплексных внутризаводских  расходов основных и вспомогательных  цехов.

     Сумма элементов затрат первого и второго разделов должна быть равна общей сумме затрат на производство.

 

     

     2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПЛАНИРОВАНИЯ  СЕБЕСТОИМОСТИ

     НА  ОАО «ГРОДНО АЗОТ»

     2.1. Краткая характеристика  предприятия

 

     В соответствии с направлениями развития народного хозяйства СССР на 1959-1969 годы 10.04.1959 г. Совет Министров СССР постановлением     № 379 утвердил в числе строек семилетнего плана Белорусский азотно-туковый завод (АТЗ).

     Первоначальный  проект предусматривал годовое производство аммиака 167 тыс. тонн, слабой азотной кислоты – 240 тыс. тонн, карбамида – 70 тыс. тонн, аммиачной селитры – 313 тыс. тонн.

     В октябре 1961 года начала работать дирекция строящегося АТЗ.

     30 ноября 1963 г. строители и монтажники  сдали пусковой комплекс Государственной  приемочной комиссии. 3 декабря 1963 года в отделении аммиачной селитры были выработаны первые тонны удобрения на привозном аммиаке.

     В начале января 1965 г. введена в эксплуатацию первая нитка цеха аммиака-1, а затем  и карбамида-1 очереди. Вторая линия  цеха аммиака-1 введена в январе 1967 г. Мощность цеха достигла 200 тыс. тонн в год.

     Второй  этап развития предприятия предполагал  строительство второй очереди производства аммиака и карбамида проектной  мощностью соответственно 218 и 180 тыс. тонн в год и производство капролактама проектной мощностью 50 тыс. тонн.

     В марте 1970 года введен в действие цех  аммиак-2, а в апреле того же года были введены в строй цеха производства капролактама-1, а в июне 1971 г. –  цех карбамид-2.

     В октябре 1970 г. Гродненский азотно-туковый  завод преобразован в химический комбинат, которому было присвоено имя С.О. Притыцкого.

     В мае 1975 г. Гродненский химический комбинат преобразован в Гродненское производственное объединение «Азот».

     Третий  этап развития связан со строительством в 1976-1979 гг. крупнотоннажных цехов аммиака-3 (мощностью 450 тыс. тонн/год), который введен в действие в мае 1979г., и карбамида-3 (мощностью 330 тыс. тонн/год), введенного в октябре 1979г., оснащенных современной автоматической техникой в большей степени, чем действующие производства

     7 апреля 1981г. доблестный труд коллектива  отмечен высокой правительственной  наградой – орденом Дружбы  народов.

     В ноябре 1981 г. было пущено в эксплуатацию производство капролактама 2-ой очереди.

     В 1985 г. введен в действие цех аммиака-4 очереди мощностью 450 тыс. тонн в год.

     В 1986 г. начал давать продукцию цех  карбамида-4 очереди, мощность 330 тыс. тонн в год.

     С декабря 1993г. производство аммиачной  селитры переведено на производство жидких азотных удобрений (КАС), и  с 1 июля 1992 г. производство карбамида кристаллического переведено на производство раствора карбамида для КАС.

     В 1994 году налажен выпуск гидроксиламинсульфата  кристаллического.

     В 1996г. на базе выведенного из эксплуатации цеха аммиак-2 организованно производство метанола-сырца. В конце 1999 г. в соответствии с государственной программой импортозамещения было освоено производство метанола-ректификата, мощностью 55400 тонн в год.

     В 2002 г. совместно с голландской  инжиниринговой фирмой «Стамикарбон»  сдана в эксплуатацию опытно-промышленная установка по грануляции карбамида в «кипящем слое». По результатам работы установки отмечен высокий уровень технологического процесса и качества выпускаемой продукции. Акционерному обществу дано право безлицензионного тиражирования технологии на своей площадке.

     16 августа 2000 г. Решением исполкома  № 620 Гродненское производственное  объединение «Азот» было преобразовано  в Гродненское производственное  республиканское унитарное предприятие  «ГПО Азот».

     13 сентября 2002 г. решением Гродненского  городского исполнительного комитета № 758 Гродненское производственное республиканское унитарное предприятие «ГПО Азот» преобразовано в открытое акционерное общество «Гродно Азот».

     ОАО «Гродно Азот» специализируется на выпуске азотных удобрений (карбамид, КАС, сульфат аммония), метанола и капролактама.

     Исходным  сырьем для производства аммиака, метанола, водорода для производства капролактама и технологического пара является природный  газ.

     На  предприятии имеются 2 цеха по производству аммиака – аммиак-3 и аммиак-4.

     Аммиак и отход производства аммиака – углекислый газ используются для производства карбамида в цехах карбамид объединенный, карбамид-3, карбамид-4.

     Для производства КАС используется раствор  карбамида, вырабатываемый цехом карбамид объединенный, и плав аммиачной селитры, вырабатываемый цехом слабой азотной кислоты и жидких азотных удобрений (КАС). Для производства плава аммиачной селитры и раствора карбамида исходным сырьем является аммиак.

     Исходным  сырьем для производства капролактама являются аммиак, водород, бензол, гидроксиламинсульфат (ГАС), олеум (серная кислота) и сода каустическая.

     Аммиак  вырабатывается цехами по производству аммиака; водород – цехом метанола; олеум – цехом олеума; гидроксиламинсульфат производится методом прямого синтеза  из водорода и нитрозных газов, получаемых из аммиака, в цехе ГАС; бензол и сода каустическая поставляются на предприятие железнодорожным транспортом.

     Сульфат аммония производится из отходов  производства капролактама.

     Теплоносителем, который используют все цеха предприятия, является пар, вырабатываемый котельным цехом и ТЭЦ-2.

     Питательной водой для котельного цеха, а также  цехов аммиак-3, аммиак-4, ВЕН является речная вода, которой обеспечивает цех водоснабжения.

     Электроэнергией, поступающей из энергосистемы, обеспечивает цех электроснабжения.

     Цех метанола обеспечивает все подразделения  предприятия азотом безопасности и  воздухом КИПиА.

     На  предприятии имеются общие системы  канализации, системы других подземных  коммуникаций и общие эстакады.

     На  предприятии имеется развитая социальная инфраструктура. На его балансе находится 8 детских садов, 7 общежитий, санаторий-профилакторий, поликлиника, стоматологическое отделение, три здравпункта, один из которых работает круглосуточно и укомплектован машиной скорой помощи, турбаза «Химик» и база отдыха «Купалинка».

     С 1999 года на предприятии действует  сертифицированная система качества относительно производства основной продукции:

     - аммиак (аммиак жидкий технический,  аммиак водный, аммиак водный  особой чистоты);

     - метанол;

     - азотные удобрения (карбамид, КАС, сульфат аммония);

     - капролактам, в том числе гидроксиламин  сернокислый.

     Сертификаты на соответствие системы качества требованиям  ИСО 9002 выданы БелГИСС и Бюро Веритас. 22-25 октября 2002 года Бюро Веритас был  проведен ресертификационный аудит системы менеджмента качества предприятия на соответствие требованиям МС ИСО 9001:2000. Сертификат соответствия № 120043 выдан Бюро Веритас 13 декабря 2002 года сроком до 6 декабря 2005 г. В 2003 и 2004 годах специалистами Бюро Веритас были проведены инспекционные аудиты функционирования системы менеджмента качества.

     Разработка  и внедрение системы экологического менеджмента на базе международных  стандартов ИСО серии 14000.

     В соответствии с разработанной Программой перспективного развития на 2005-2010 г.г. определены важнейшие инвестиционные проекты, определены временные рамки их реализации.

     К важнейшим проектам, реализацию которых  планируется продолжить и начать в 2005 году, относятся:

     - Реконструкция производства капролактама. Строительство установки окисления циклогексан.

     - Реконструкция агрегатов ректификации  производства капролактама.

     - Реконструкция цеха Карбамид-3 с  переходом на выпуск гранулированного  карбамида.

     - Реконструкция цеха Аммиак-4.

     - Строительство ГТУ (1 этап) 2 х 16 Мвт.

     По  вышеназванным проектам выполнены следующие мероприятия:

     1. Реконструкция производства капролактама. Строительство установки окисления  циклогексана.

     Контракт  на допоставку оборудования и материалов подписан с фирмой Lurgi AG, Германия. В  декабре т.г. фирма представит результаты тендерной проработки по каждой позиции с соответствующими техническими и коммерческими комментариями, с целью оптимального выборе оборудования по соотношению «цена – качество». Поставки оборудования и материалов на площадку начались во II квартале 2005 года.

     Финансирование  контракта на сумму 14 млн. евро осуществляет ОАО «Приорбанк».

     2. Реконструкция агрегатов ректификации  производства капролактама.

     По  результатам тендера продолжается процедура переговоров с фирмами Koch-Glitsch и Sulzer.

     3. Реконструкция цеха Карбамид-3 с переходом на выпуск гранулированного карбамида.

     Проведены переговоры с потенциальными владельцами  лицензии и технологии. Окончательное  решение по выбору фирмы-поставщика было принято в январе 2005 года, после  проведения технического аудита.

     4. Реконструкция цеха Аммиак-4.

     Закончен  технический аудит фирмой «Халдор  Топсе», Дания, с целью определения  возможности модернизации цеха с  выходом на мощность 1700 т/сутки.

     5. Строительство ГТУ 2x16 Мвт (I этап).

     В декабре 2004 года институтом БелТЭИ было закончено основание инвестиций. В стадии завершения подготовка тендерной документации.

     При поддержке концерна «Белнефтехим»  ведутся интенсивные переговоры с концерном «Белэнерго» и  Минэнергетики по выдаче техусловий.

     Календарные графики реализации проектов с технико-экономическим обоснованием изложены в Программе перспективного развития на 2005-2010 г.г.

     Инвестиционная  программа предусматривает также  реализацию локальных проектов, направленных на снижение расходных коэффициентов  по основному сырью, уменьшению энергопотребления, выполнение предписаний органов государственного надзора, реконструкцию объектов социальной сферы.