Зарубежный опыт управления качеством

Практика показала, что число отказов вследствие износа связано, в сущности, со сроком службы электронной трубки, а отдельные электронные компоненты не успевают изнашиваться за это время, если они исправны. Поэтому на скрытые дефекты электронных компонентов обращается главное внимание, и уст­ранение причин скрытых дефектов значительно повышает срок службы и надежность изделия.

Поскольку создание новых видов телевизионных приемников связано все с большей степенью использования в них электрон­ных компонентов, японские специалисты пришли к выводу, что в дальнейшем основными причинами отказов будут дефекты я электронных компонентах и, чтобы обеспечить надежность готового изделия, необходимо придерживаться принципа «один де­фект на миллион компонентов», иначе производство телевизо­ров теряет смысл. Отсюда вытекают два вывода: во-первых, не­обходимость предъявления повышенных требований к постав­щикам электронных компонентов, а во-вторых, усиление контро­ля качества электронных компонентов, что привело к переходу ,)t выборочного контроля к сплошной проверке всех электрон­ных компонентов. Обнаружение дефектов с указанной выше точностью возможно только при систематическом контроле ком­понентов на всех этапах технологического процесса. В связи с этим возникает вопрос: как его осуществить? Установлено, что за одну проверку не удастся обнаружить все дефекты, требует­ся делать это 2—3 раза, а если этим будет заниматься человек, то потребуются слишком большие затраты труда, да и в силу природных возможностей человека чем ниже степень дефект­ности, тем меньше вероятность обнаружения дефекта. Так, если доля дефектных изделий составляет 10%, возможность обна­ружения практически полная; при 1% дефектности проявляют­ся случаи обнаружения, а при 0,01% дефектности практически невозможно выявить дефект. Эта же закономерность сохраня­ется и при увеличении многократности проверок. Поэтому ши­роко используется автоматизированная контрольная аппарату­ра с высокой надежностью обнаружения неисправности прове­ряемого компонента; причем па практике доказано, что много­кратность автоматизированных проверок приводит к увеличению числа выявленных дефектов. Таким способом возможно осущест­вить сплошной контроль электронных компонентов.

На сегодняшний день все японские фирмы-производители электронных компонентов используют тотальный контроль, но, несмотря на это, случаи отказов бывают. Анализ их причин по­казал, что наибольшая доля (примерно 30% из них) связана с недостатками работы по стандартизации н унификации (отсут­ствие стандарта, непонимание работником содержания стандар­та, ошибки в содержании стандартов, не отработана процедура внесения изменений в стандарты и др.). 15% причин связаны с оборудованием и инструментом (ненадлежащее использование оборудования из-за недостаточной изученности инструкций, не­укомплектованность инструментом н дополнительными приспо­соблениями; несвоевременный профилактический осмотр и ре­монт). Ожидается увеличение доли этого вида причин по мере развития автоматизации производства.

15% приходится на дефекты, связанные с отсутствием по­рядка в производственном помещении (беспорядок на рабочем месте, нерациональное размещение материалов, сброс отходов и бракованных деталей на пол, а не в предназначенные для них •емкости). Например, если бракованная деталь не выброшена в Урну для отбраковки, ее могут использовать при сборке, что

приведет к дефекту в готовом изделии. На японских предприя­тиях существует порядок проведения уборки в нерабочее время.

На снижение интереса к работе и недостаточную обратную связь приходится по 10% отказов. Снижение интереса объяс­няют прежде всего недостатком системы обучения работников, отсутствием чувства профессиональной гордости за предприя­тие и сознательного стремления создать доброкачественное из­делие, недостаточной организацией работы кружков качества и др.

Именно эти кружки, как считают японские специалисты, спо­собствуют появлению интереса к работе. Для создания обрат­ной связи необходимо, чтобы каждый рабочий обязательно со­общал о выявленных им дефектах, что позволяет четко опреде­лить «горячие» точки технологического процесса, систематизи­ровать и анализировать информацию о дефектах. Примерно по 5% отказов приходится на ненадлежащий контроль поставки, недостатки в организации работы (рабочий график, учет стене ни трудности операции, порядок перемещения материалов, смен­ность, окружающая обстановка и пр.); недостатки в метроло­гическом обеспечении (правильность использования методов и средств измерений, своевременная проверка измерительной ап­паратуры, контроль состояния инструмента и т. д.). Предпола­гается, что доля этой причины отказов будет увеличиваться с усложнением технологии производства.

К прочим причинам: отказов относят недостатки в хранении материалов и компонентов, ошибки при испытаниях на надеж­ность и др.

Большое значение в обеспечении надежности придается взаи­модействию производителя готовых изделий и поставщиков элек­тронных компонентов. Прежде всего надо отметить, что в Япо­нии существует порядок одобрения фирмой-изготовителем прак­тически всех изменений в производственном процессе фирмы-поставщика, так как считается, что они могут стать причиной выпуска дефектных изделий. Но надо отметить, что такая си­стема не должна ограничивать самостоятельность деятельности поставщика, поэтому одобрению подлежат, в основном, те ново­введения, которые по оценке фирмы-потребителя в наибольшей степени могут повлиять на качество конечной продукции. На­ряду с этим принято правило об обмене информацией между фирмами-изготовителями электронных компонентов о доле де­фектных изделий в партиях. На основании анализа таких дан­ных разрабатываются межфирменные стандарты, которые уста­навливают предельную долю дефектных изделий в партии. Пар­тия компонентов, отвечающая требованиям таких стандартов, принимается, а та партия, в которой уровень дефектов превы­шает стандартный предел, подлежит доработке, чем обеспечивается надежная преграда появлению дефекта в готовом из­делии.

Еще одно мероприятие в обеспечении надежности изде­лий—система инспектирования фирмой-изготовителем гото­вой продукции технологического процесса производства элек­тронных компонентов фирмы-поставщика. Для этой цели созда­ются группы специалистов (по видам электронных компонен­тов), которые направляются на заводы, где осуществляют си­стематический, несколько раз в год, надзор за всеми стадиями технологического процесса, принимают меры по устранению раз­личного рода нарушений и неисправностей, а по результатам ра­боты составляют контрольные карты, подтверждающие способ­ность технологического процесса обеспечить стабильный уро­вень качества компонентов. Система инспектирования с при­знанием высокого качества продукции фирмы-поставщика по­вышает ее престиж, что, в свою очередь, заставляет се постоян­но заботиться об обеспечении надежности изделий.

Для того, чтобы точнее выявлять причины дефектов исполь­зуется такая мера, как хранение выборки компонентов от каж­дой партии. Изготовителю компонентов вменяется в обязан­ность хранить некоторое количество компонентов, сгруппирован­ных по видам и партиям в течение определенного срока, бла­годаря чему облегчается исследование и анализ причин отка­зов и принятие необходимых мер.

На основе претензий по качеству компонентов используется система штрафных оценок. Это дает возможность ранжировать изготовителей электронных компонентов по качеству их това­ров, регулировать закупки.

В результате использования всех мероприятий по обеспече­нию надежности нередко наблюдается образование группиро­вок фирм-субпоставщиков и фирм-изготовителей готовой про­дукции. Но и в этом есть своя положительная сторона, так как, преследуя все ту же цель-обеспечение надежности изделии, фирма-изготовитель оказывает в ряде случаев финансовую по­мощь субпоставщику для совершенствования технологии про­изводства и повышения качества электронных компонентов.

Гарантийный срок на цветные телевизоры и другие элек­тронные бытовые товары равен одному году; в течение этого срока мастера отделов технического обслуживания Фирмы-изготовителя исправляют любые отказы на дому бесплатно.

Но надо отметить, что японские специалисты вовсе не считают, что сплошной контроль качества электронных компонентов сразу обеспечивает успех. Для этого необходимо прежде всего понимание со стороны изготовителей, насколько важна эта мера, какую пользу они принесет фирме.

Ядром деятельности по контролю качества является цен испытаний. Крупнейшие производители электронной техник такие как «Сони», «Панасоник» считают, что высокое качество изделий и снижение их себестоимости обеспечивают центры испытаний. Крупнейшим поставщиком испытательных камер, им тирующих различные атмосферные среды, в том числе экстремальные условия, камер для ускоренного испытания на долг-вечность, надежность и т. п. является фирма «Табаи-Еспек» Фирма предоставляет также свои услуги и консультации по созданию и обеспечению работы центров.

В целом роль центра испытаний более широкая, чем to;!;>:-;, контроль качества. В его обязанности входят: сбор и анализ информации о методах контроля качества; обучение методам контроля качества работников всех уровней; выяснение причт. претензий, поступающих от потребителей, и принятие мер по их предотвращению; сбор и анализ информации об отказах из­делий в процессе эксплуатации и при техническом обслужива­нии для осуществления обратной связи с производством; накоп­ление «ноу-хау» в области испытаний; участие в проектирова­нии при разработке новых изделий; оценка и утверждение по­казателей надежности существующих компонентов и изделий;

исследование системы контроля качества у субподрядчиков и оценка уровня качества поставляемых ими компонентов и др.

Для успешной работы центр должен иметь достаточную но­менклатуру испытательного оборудования с учетом вида произ­водимой продукции. Так, «Табаи-Еспек» предлагает для завода, производящего телевизоры, комплект испытательного оборудо­вания, включающий термокамеру (для испытания компонентов), камеру с переменной температурой и влажностью; камеру " переменной температурой, влажностью и давлением; установку для испытания на виброустойчивость; установку для испытана на удар; устройство для испытания на воздействие газов; уста­новку для испытания на воздействие центробежных ускорений;

камеру для испытания на воздействие песка и пыли; устройст­во для испытаний на тепловой удар или воздействие низкой н высокой температур; камеру для комплексных испытаний на воздействие окружающей среды; камеру для испытания на воз­действие солнечного излучения.

Один центр может обслуживать 2—3 завода. Для эффектив­ности испытаний центр должен иметь стандартную схему по­следовательности испытаний; необходима также разработка спе­циальных программ и методов испытаний. Обслуживать центр должны специалисты по технике обеспечения надежности.

Как правило, последовательность, условия и методы испы­таний должны соответствовать стандартам МЭК пли национальным стандартам. Однако японские специалисты считают, что если даже при испытаниях на соответствие стандарту полу­чились хорошие результаты, это не всегда означает, что на­дежность изделий обеспечена; необходимо, кроме учета требо­ваний национальных и международных стандартов, проводить испытания в таких условиях, которые соответствуют уровню требований потребителей.

Японские специалисты считают, что, поскольку качество в основном создается в технологическом процессе, то и в системе контроля качества центр испытаний является «скрытым помощ­ником», который анализирует методы обеспечения качества в технологическом процессе, а полученную информацию с четки­ми выводами передает на стадию производства.

По данным фирм «Табаи-Еспек» при отсутствии на заводе центра испытаний количество дефектных изделий достигает 30%, а внедрение на предприятии испытательного оборудова­ния приводит к снижению этих потерь до 10%, что означает получение большего количества качественных изделий из того же количества исходных материалов.

Большое значение придается роли центра при разработке нового изделия, так как считается, что трудно разработать из­делие высокого качества с низкой себестоимостью без контроля качества на стадии планирования. В табл. 1 указаны основные виды работы центров испытаний от планирования изделия до начала серийного производства.

В системе управления качеством на японских предприятиях реализован принцип заинтересованности и участия каждого ра­ботника в процессе улучшения качества товаров на основе про­граммы «5 не». Смысл ее в том, что на каждом рабочем месте:

не должны создаваться условия для возникновения дефектов;

дефектная продукция не передастся на последующую операцию и не принимается с предыдущей; нельзя нарушать (изменять) технологические параметры; нельзя повторять допущенных ранее ошибок.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

Роль контроля в обеспечении качества продукции за последние годы претерпела существенные изменения. На капиталистических фирмах, занимающих высокие конкурентные позиции на мировом рынке, контроль качества продукции уступил место управлению качеством.                           По словам Г. Д. Сегецци, президента Европеиского организации по качеству, контроль, представляющий собой довольно быстрый способ предотвращения поставки некачественной продукции, решает проблемы потребителя, но не производителя товара. Решение проблемы дефектных изделий через усиления контроля их качества равноценно увеличению расходов, т. е, сокращению прибыли, росту цены товара, снижению уровня его конкурентоспособности.

Выявление дефектов путем контроля увеличивает число переделок и количество отходов. Приведенный график наглядно иллюстрирует преимущества управления качеством перед контролем качества на примере проблемы обеспечении качества новых изделий (рис. 1).               

Рис. 1 Зависимость отказов от уров­ня управления качеством:

1 — кривая отказов в условиях управле­ния качеством; 2—кривая отказов в усло­виях системы контроля качества; 3 — кривая отказов в условиях отсутствия системы управления и контроля качества