Автор: Пользователь скрыл имя, 27 Февраля 2012 в 10:53, курсовая работа
Важной задачей при освоении новых изделий или при увеличении объемов выпуска существующих изделий является реконструкция, техническое перевооружение или модернизация производства. В решении задач по ускорению научно-технического прогресса и перевода экономики на интенсивный путь развития, более рационального использования производственного потенциала
Введение 6
1 Описание объекта производства и назначение в узле 8
2 Анализ технологичности конструкции детали 10
3 Выбор типа и организационной формы производства 12
4 Выбор способа получения заготовки с технико-экономическим обоснованием 15
5 Анализ базового варианта технологического процесса 17
6 Проектирование технологического процесса по минимуму приведенных затрат 21
7 Назначение припусков на механическую обработку 28
8 Расчет режимов резания на механическую обработку 29
9 Техническое нормирование операций 36
10 Определение необходимого количества оборудования 39
11 Описание работы приспособления 42
12 Технико-экономические показатели технологического процесса 45
Заключение 57
Список использованных источников 58
1 Определяем глубину резания t, мм
Продольный суппорт t=1 мм.
Поперечный
суппорт t=3,5 мм.
2 Определяем подачу Sо, мм/об
Продольный суппорт Sо=0,25 мм/об
Поперечный
суппорт Sо=0,1 мм/об
3
Определение скорости резания
v, м/мин, по формуле
где К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
К2 – коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;
К3 – коэффициент, зависящий от вида
обработки.
Продольный суппорт:
v=130*0,8*1,55*1=161,2 м/мин
Поперечный суппорт:
v=53*0,6*1,15*0,8=30 м/мин
4 Число оборотов шпинделя n, мин-1,определяем по формуле
Продольный суппорт:
мин-1
nд =2000 мин-1, vд=122 м/мин.
Поперечный суппорт:
nд
=2000 мин-1, vд=80 м/мин.
5 Основное время То , мин рассчитывается по формуле
Продольный суппорт:
мин
Поперечный суппорт:
мин
Таблица 12 – Режимы резания для операций технологического процесса
| Операция | Lр,
мм |
t, мм | s, мм/об | sм, мм/мин | n,
мин-1 |
v, м/мин | То,
мин |
Т,
мин |
| Фрезерно-центровальная | ||||||||
| Фрезерная | 16 | 2 | 1,5 | 531 | 354 | 111 | 0,04 | 180 |
| Центровальная | 6,97 | 1,6 | 0,08 | 160 | 2000 | 20 | 0,13 | 15 |
| Токарно-копировальная | ||||||||
| продольный суппорт | 164,5 | 1 | 0,25 | 500 | 2000 | 122 | 0,34 | 50 |
| поперечный суппорт | 4,6 | 3,5 | 0,1 | 200 | 2000 | 80 | 0,043 | 50 |
| Токарно-копировальная | ||||||||
| продольный суппорт | 138 | 1 | 0,25 | 500 | 2000 | 115 | 0,3 | 50 |
| поперечный суппорт | 3,2 | 2,1 | 0,15 | 300 | 2000 | 80 | 0,048 | 50 |
| Бесцентрово-шлифовальная | ||||||||
| Бесцентрово-шлифовальная | 0,2 | - | 0,08 | 0,93 | 300 | 12 | 0,22 | 30 |
| Накатка | ||||||||
| Накатка | 4,5 | 0,27 | 0,13 | 6,9 | 53 | 25 | 0,042 | 1000 |
| Накатка | ||||||||
| Накатка | 0,6 | 0,27 | 1,13 | 6,9 | 53 | 25 | 0,042 | 1000 |
| Накатка | ||||||||
| Накатка | 400 | 0,27 | 1,55 | 1,65 | 30 | 25 | 0,003 | 1000 |
| Кругошлифовальная | ||||||||
| Кругошлифовальная | 0,6 | - | 0,07 | 2 | 300 | 18 | 0,33 | 2 |
| Бесцентрово-шлифовальная | ||||||||
| Бесцентрово-шлифовальная | 0,6 | - | 0,05 | 1,6 | 300 | 14 | 0,4 | 30 |
| Бесцентрово-шлифовальная | ||||||||
| Бесцентрово-шлифовальная | 0,15 | - | 0,05 | 1,5 | 300 | 14 | 0,1 | 30 |
9
Техническое нормирование
операций
010
Фрезерно-центровальная
1 Определяем
вспомогательное время Тв, мин, по
формуле
где Ту.с – время на установку и снятие детали, мин (0,043);
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин (0,024);
Тупр. – время на приёмы управления станком, мин (0,04);
Тизм. – время на измерения, мин (0,11);
К =1
Время
на измерения Тизм. не учитывается,
т.к. перекрывается основным временем
То.
Тв=(0,043+0,024+0,04)*1=0,16
мин
2
Определяем оперативное время Топ.,
мин, по формуле
Топ.=
Тв+ То,
где Тв – вспомогательное время, мин;
То – основное технологическое
время, мин
Топ.=0,13+0,16=0,29
мин
3
Определяем Ттех, мин, по формуле
где tсм – время на смену режущего инструмента, мин;
Тм – стойкость инструмента, мин.
4
Определяем Торг, мин, по формуле
где
Порг – время на организационное
обслуживание, мин.
где
Потл - время на перерывы, отдых и
личные надобности, мин.
Результаты
определения норм времени по остальным
операциям технологического процесса
представляем в виде сводной таблицы 13.
Таблица 13 – Результаты норм времени
| № операции | То,
мин |
Тв, мин | Топ, мин | Тоб, мин | Тотд,
мин |
Тшт,
мин | |||
| Тус+Тз | Тупр | Тизм | Ттех | Торг | |||||
| Фрезерно-центровальная | 0,13 | 0,067 | 0,04 | 0, 06 | 0,29 | 0,0018 | 0,0029 | 0,02 | 0,3 |
| Токарно-копировальная | 0,34 | 0,094 | 0,06 | 0,044 | 0,5 | 0,01 | 0,009 | 0,04 | 0,55 |
| Токарно-копировальная | 0,3 | 0,094 | 0,06 | 0,019 | 0,45 | 0,009 | 0,007 | 0,037 | 0,49 |
| Бесцентровошлифовальная | 0,22 | 0,083 | 0,02 | 0,015 | 0,3 | 0,014 | 0,007 | 0,03 | 0,36 |
| Накатка | 0,142 | 0,062 | 0,01 | 0,05 | 0,214 | 0,0014 | 0,003 | 0,015 | 0,23 |
| Накатка | 0,142 | 0,062 | 0,01 | 0,05 | 0,214 | 0,0014 | 0,003 | 0,015 | 0,23 |
| Накатка | 0,013 | 0,062 | 0,01 | 0,026 | 0,082 | 0,00013 | 0,001 | 0,0009 | 0,08 |
| Кругошлифовальная | 0,33 | 0,084 | 0,01 | 0,04 | 0,47 | 0,03 | 0,008 | 0,03 | 0,5 |
| Бесцентровошлифовальная | 0,2 | 0,052 | 0,01 | 0,0084 | 0,262 | 0,03 | 0,005 | 0,01 | 0,3 |
| Бесцентровошлифовальная | 0,1 | 0,052 | 0,01 | 0,0076 | 0,162 | 0,016 | 0,0035 | 0,01 | 0,19 |
| Обкатка | 0,03 | 0,062 | 0,01 | 0,07 | 0,17 | 0,0003 | 0,002 | 0,012 | 0,18 |
| Обкатка | 0,03 | 0,062 | 0,01 | 0,07 | 0,17 | 0,0003 | 0,002 | 0,012 | 0,18 |
10 Определение необходимого
количества оборудования
Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. Определим критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному технологическому процессу.
Определяем
количество единиц оборудования по формуле
где F – эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования.
Коэффициент загрузки станка η3 определяем как соотношение расчетного количества станков mp, занятых на данной операции к принятому mпр.
Коэффициент
использования оборудования по основному
времени η0 характеризует уровень
механизации технологической операции.
Коэффициент использования оборудования по мощности привода ηм представляет собой отношение необходимой мощности привода станка к фактической мощности установленного на станке привода главного движения.
где Рм – необходимая мощность привода, кВт;
Рст – фактическая мощность установленного
на станке привода главного движения.
Результаты расчетов
сведем в таблицу 14.
Таблица 14 – Расчет коэффициентов использования оборудования
| Операция | То, мин | Тшт, мин | η0 | mp | mпр | η3 | Рм, кВт | Рст, кВт | ηм |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| Фрезерно-центровальная | 0,13 | 0,30 | 0,43 | 0,37 | 1,00 | 0,37 | 3,8 | 6,6 | 0,58 |
| Токарно-копировальная | 0,34 | 0,55 | 0,62 | 0,68 | 1,00 | 0,68 | 2,6 | 7,5 | 0,35 |
| Токарно-копировальная | 0,30 | 0,49 | 0,61 | 0,61 | 1,00 | 0,61 | 1,65 | 7,5 | 0,22 |
| Бесцентрово-шлифовальная | 0,22 | 0,36 | 0,61 | 0,45 | 1,00 | 0,45 | 2,3 | 13 | 0,18 |
| Продолжение таблицы 14 | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| Накатка | 0,142 | 0,23 | 0,62 | 0,29 | 1,00 | 0,29 | 1,7 | 4 | 0,43 |
| Накатка | 0,142 | 0,23 | 0,62 | 0,29 | 1,00 | 0,29 | 3,5 | 12 | 0,29 |
| Накатка | 0,013 | 0,08 | 0,16 | 0,10 | 1,00 | 0,10 | 3,5 | 12 | 0,29 |
| Круглошлифовальная | 0,33 | 0,50 | 0,66 | 0,62 | 1,00 | 0,62 | 3,2 | 10 | 0,32 |
| Бесцентрово-шлифовальная | 0,20 | 0,30 | 0,67 | 0,37 | 1,00 | 0,37 | 2,7 | 13 | 0,21 |
| Бесцентрово-шлифовальная | 0,10 | 0,19 | 0,53 | 0,24 | 1,00 | 0,24 | 2,5 | 13 | 0,19 |
| Обкатка | 0,03 | 0,18 | 0,17 | 0,22 | 1,00 | 0,22 | 1,7 | 4 | 0,43 |
| Обкатка | 0,03 | 0,18 | 0,17 | 0,22 | 1,00 | 0,22 | 1,7 | 4 | 0,43 |