Разработка проекта зерноочистительного отделения мукомольного завода сортового помола пшеницы производительностью 200 т/сут

гибкости технологической  схемы при переходе с одного вида сырья на другой;

увеличения нагрузок на вальцовые  станки и рассевы;

сокращения времени накапливания зерна в бункерах для отволаживания.

Расчетную производительность подготовительного отделения (т/сут) определяют по формуле:

, (7)

где  - заданная производительность мукомольного завода, т/сут; К - коэффициент, учитывающий увеличение производительности машин подготовительного отделения К=1,1 - 1,2.

Необходимое количество сепараторов, аспираторов, моечных машин, обоечных и щеточных машин, подогревателей, камнеотборочных  машин, кондиционеров и влагоснимателей, а также триеров подбирают исходя из производительности зерноочистительного отделения мельницы и производительности машин.

; (8)

где  - количество машин;  - расчетная производительность зерноочистительного отделения, т/сут;  - производительность одной машины, т/сут.

Воздушно-ситовой сепаратор  А1-БИС-12 (q= 12 т/сут)

принимаем 1сепаратор

Камнеотделительная машина Р3-БКТ-100 (q=6 т/сут)

 принимаем 2камнеотборника

Обоечная машина Р3-БМО-12 (q= 12 т/сут)

 принимаем 1машина

Аспиратор зерновой Р3-БАБ (q= 10,5 т/сут)

 принимаем 1аспиратор

Овсюгоотборочная машина А9-УТО-6 (q= 6 т/сут)

 принимаем 2триера

Куколеотборочная машина А9-УТК-6 (q= 6 т/сут)

 принимаем 2триера

Аппарат для дополнительного  увлажнения зерна А1-БАЗ (q=12 т/сут)

 принимаем 1машина

Аппарат для дополнительного  увлажнения зерна А1-БУЗ (q=6 т/сут)

 принимаем 1машины

Подогреватель зерна А1-БПЗ (q=5 т/сут)

 принимаем 2машины

Энтолейтор Р3-БЭЗ (q=9 т/сут)

 принимаем 1машина.

Таким образом, на проектируемой  мельнице будет установлено следующее  технологическое оборудование: сепаратор  А1-БИС-12 - 1машина, камнеотборник Р3-БКТ-100 - 2 машины, обоечных машин Р3-БМО-12 - 1 машина, овсюгоотборников - 2 машины, куколеотборников - 2 машины, аппарат для дополнительного увлажнения зерна А1-БАЗ - 1 машина, аппарат для увлажнения зерна А1-БУЗ -1машины, подогреватель зерна А1-БПЗ - 2 машины, энтолейтор Р3-БЭЗ - 1 машина.

 

3.5 Спецификация  и техническая характеристика  технологического оборудования

Практический опыт выработал  следующую последовательность расположения сепараторов в схеме очистки  зерна от примесей: воздушно-ситовой  сепаратор - камнеотделитель - триеры - магнитный сепаратор.

В результате сепарирования  сорная примесь из зерна должна быть выделена не менее чем на 80%, остаточное содержание ее не должно превышать 0,4%; выделение зерновой примеси - не ниже 30%, остаточное содержание допускается  до 3% от массы зерна после очистки.

Зерновая масса, освобожденная  от примесей, нуждается в дополнительной очистке. Для этого поверхность  зерна обрабатывают обоечными машинами.

Эффективность очистки поверхности  зерна оценивают величиной снижения зольности, при этом дополнительно  учитывают прирост количества битых  зерен.

Спецификация технологического оборудования, используемого в подготовительном отделении мельницы, приведена в  таблице 2.

 

Таблица 2 - Оборудование подготовительного  отделения мельницы

Наименование	Марка	Число	Производительность
			паспортная	фактическая
Весы автоматические	АВ-50ЗЭ	2	6	5
Подогреватель зерна	БПЗ	2	5	5
Сепаратор	А1-БИС-12	1	12	6
Камнеотборник	Р3-БКТ	2		6
Триер куколеотборник	А9 УТК-9	2	6	6
Триер овсюгоотборник	А9-УТО-9	2	6	6
Обоечная машина	Р3-БМО-12	1	6	6
Пневматический сепаратор	Р3-БСД	2	7	6
Увлажнительный аппарат	А1-БУЗ	2	6	6
Аппарат для дополни тельного улажнения	А1-БАЗ	1	12	6
Энтолейтор	Р3-БЭЗ	1	9	6
Воздушный сепаратор	Р3-БАБ	1	10,5	6
Магнитный сепаратор	У1-БМП	5	11	6
Разгрузитель	У2-БРО	4	6	6
Шнека	Р3-БКШ	5	9	6
Пневмотранспортная установка	ЗАФ	7	46,7 л/с	---

 

4. Контроль и  управление технологическим процессом

4.1 Контроль над  технологическим процессом очистки

Контроль и управление технологическим процессом обеспечивает высокое качество готовой продукции  и заданные ее выхода. Организация  и введение технологического процесса предусматривает решение двух задач:

первая - выбор оптимального режима подготовки сырья к переработке  и режим работы основных систем технологического процесса;

вторая - поддержание неизменных значений выбранных параметров режима в течение всего периода переработки  данной партии.

Первую задачу решают посредством  использования рекомендаций, изложенных в Правилах организации и ведения  технологического процесса, или же путем опытных переработок сырья  на лабораторных установках.

Вторая задача требует  наличия на предприятиях определенной системы контроля параметров режимов  и стабилизации их на заданных уровнях. Организация такой системы сопряжена  с особыми трудностями, вследствие сложности технологии муки.

Технологический процесс  на зерноперерабатывающих предприятиях организован по принципу разветвленного потока со сложной взаимосвязью отдельных  этапов. Несмотря на полную механизацию  всех технологических операций, разработать  автоматизированные системы управления (АСУ) ими очень трудно, так как  технологический процесс многоступенчат, потоки продуктов варьируют по удельному  расходу и показателям качества, в зависимости от исходной характеристики поступающего на переработку сырья  и вариации режимов на технологических  системах. Поэтому в настоящее  время АСУ используют только на отдельных  основных операциях.

Процесс производства муки включает в себя множество операций. Выполняют  их определенные машины и аппараты, заданный оптимальный режим работы которых надо постоянно поддерживать. Однако в условиях современного производства неизменность режима не может быть обеспечена, вследствие влияния таких  факторов, как разрегулирование машин в процессе работы, степень износа их рабочих органов, колебание удельных нагрузок на оборудование и т.п. все это отрицательно влияет на стабильность выполнения технологических операций.

Каждая технологическая  операция оказывает определенное влияние  на конечный результат процесса - выход  и качество готовой продукции  и, в свою очередь, зависти от некоторого числа разнородных факторов, взаимосвязи  между которыми могут быть неизвестными, а влияние каждого из них на результат данной операции может  изменяться во времени, в зависимости  от конкретных условий.

Установлено, что для обеспечения  высокой эффективности системы  управления необходимо выполнить следующие  условия:

помольная партия должна иметь  неизменные в течении длительного периода показатели качества, т.е. свойства зерна должны быть стабилизированы;

должен быть обеспечен  непрерывный количественный контроль основных технологических потоков, таких как поступление зерна  на I драную систему, извлечение продуктов  первого качества и т.п.;

технологическая схема должна быть по возможности упрощена и иметь  высокую структурную устойчивость;

система измерительных преобразователей (датчиков) должна обеспечивать непрерывное  поступление информации о параметрах технологического процесса в некоторых  основных (узловых) его стадиях.

В подготовительном отделении  зерноочистительного отделения  мельницы необходимо обеспечивать автоматическую стабилизацию процесса ГТО в целом  и процесса увлажнения зерна, так  как это в значительной мере влияет на конечный результат переработки  зерна в муку.

Важное значение имеет рациональное построение контроля качества сырья и готовой продукции.

 

4.2 Маркетинговое  обеспечение и стандартизации  качества сырья и готовой продукции

В предвериях вступления Казахстана в ВТО важное значение приобретает гармонизация действующих государственных стандартов с ИСО -2000.

В свою очередь технология переработки зерна в муку связана  с постоянным контролем сырья, который  осуществляется посредством измерительных  приборов.

Метрология - это наука  об измерениях, методах и средствах  обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности.

Все измерительные приборы  подлежат обязательному контролю или  метрологическому обследованию, которое  проводится один раз в год организацией “ГосСтандарт”. После поверки всего лабораторного оборудования выдается “Акт поверки”, в котором указывают все измерительные приборы, подлежащие поверки, и их пригодность к дальнейшему использованию в соответствии с ГОСТом.

Основой нормирования качества зерна и продуктов его переработки  является всеобъемлющая система  стандартизации. Стандартизация предусматривает  установление единых качественных показателей  и требований к продовольственному зерну.

Эти нормы обязательны  для всех организаций Республики. Документ, в котором зафиксированы  эти показатели и нормы, получил  название стандарта, что в буквальном смысле означает норма, образец, мера, основа, типовой вид.

Действующие стандарты периодически пересматриваются, старые - заменяются новыми, предъявляющими более высокие  требования к качеству продукции.

Общими для всех зерновых культур (продовольственных и фуражных) являются стандарты на методы испытания. Методы определения качества, изложенные в стандартах, являются обязательными  и ими необходимо руководствоваться  при оценке качества зерна. В связи  с образованием СНГ на четвертом  заседании Межгосударственного  Совета по стандартизации, метрологии и сертификации в г. Кишиневе 18-21 декабря 1993г. было решено принять в качестве межгосударственных стандартов национальные стандарты, принятые Госстандартом России.

На этом Совете было принято  к сведению, что стандарты СЭВ, действующие на территории бывшего  СССР в качестве Государственных  стандартов СССР могут применяться  в качестве национальных стандартов Государств - участников соглашения в  установленном ими порядке и  в соответствии с действующим  законодательством.

В настоящее время в  системе хлебопродуктов республики руководствуются национальными  стандартами, принятыми Госстандартом  России взамен бывшего СССР, причем ряд стандартов необходимо пересматривать для создания на их базе республиканских  стандартов, или иных нормативных  документов.

Изучение и обобщение  стандартов и систем классификации  пшеницы в СНГ и за рубежом  показывают, что они базируются на основных показателях, характеризующих  качество зерна.

Прежде всего, учитывают  органолептические признаки - цвет, запах, вкус, а также зараженность вредителями хлебных запасов, содержание различного рода примесей, натуру, массу 1000 зерен, стекловидность, твердозерность, содержание белка, клейковины, "число падения", седиментацию, "силу муки" по величине удельной работы деформации теста на альвеографе.

Запах и вкус зерна характеризуют  его здоровое состояние и включены как показатели качества в стандарты  практически всех стран.

Влажность - показатель классификации  во всех странах, величина которой зависит  от зоны производства и условий выращивания  зерна. Максимальное содержание влаги  устанавливают исходя из безопасного  хранения и перевозок.

Содержание сорной и зерновой примесей учитывают во всех странах. Различия состоят только в системе  классификации примесей, заложенной в стандарт. Существует две системы - европейская (на основе сорной и зерновой примесей) и американская (на основе докеджа - отделимой примеси).

В большинстве стран стандарты  на зерно не допускают наличие  вредителей хлебных запасов, ограничивают количество зараженных и поврежденных зерен.