Планирование мощности предприятия ОАО «Промприбор»

     В отличие от проектной плановая производственная мощность действующих предприятий рассчитывается исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования, имеющихся производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по планируемой номенклатуре является искомой величиной, устанавливаемой в условиях полного использования ресурсов, имеющихся в распоряжении предприятия.

Производственная  мощность – величина динамичная, изменяющаяся под влиянием различных факторов. Поэтому она рассчитывается применительно к определенному периоду времени и даже календарной дате. Мощность определяется на начало планового периода – входная мощность и на конец планового периода – выходная мощность.  

      Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия. При установке производственной мощности управленческий персонал разрабатывает мероприятия по «расшивке» узких мест с целью достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей производственных структур предприятия, в том числе средствами осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (изделий).

     Расчеты производственных мощностей выполняются  на основе информации о состоянии  установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:

1. в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;
2. в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;
3. в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;
4. в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;
5. при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;
6. при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

     Производственная  мощность определяется по мощности ведущих  цехов, агрегатов или участков. Под  ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются  основные и наиболее массовые технологические  операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена  преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это  доменные, мартеновские, сталеплавильные  цеха или печи, в цветной –  электролизные ванны, в текстильной  – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах –  механические и сборочные цеха.

    Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

1. перечень производственного оборудования и его количество по видам;
2. режимы использования оборудования и использования площадей;
3. прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;
4. квалификация рабочих;
5. намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

 

  Если известно, что фактически с оборудования снимается  продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете  мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственными работниками.

     Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).  
 

1.3 Методика расчета производственной мощности в различных типах производств

           Анализ использования  технологического оборудования является одним из направлений анализа  использования производственной мощности предприятия. Этому анализу должно уделяться серьёзное влияние, так  как неполное использование технологического оборудования приводит к снижению объёма выпуска продукции, росту её себестоимости, поскольку на единицу продукции  приходится больше постоянных расходов. При проведении анализа использования  технологического оборудования более  детально изучается использование  отдельных машин и оборудования, при этом используется система показателей, характеризующих использование  его численности, времени работы и мощности.

     Различают следующие группы оборудования:

     - наличное (установленное и неустановленное);

     - установленное (сданное в эксплуатацию);

     - фактически используемое в производстве;

     - находящееся в ремонте и на  модернизации;

     - резервное.

     Для характеристик степени экстенсивной загрузки оборудования изучается баланс времени его работы. Он включает:

     - календарный фонд времени –  максимально возможное время  работы оборудования (количество  календарных дней в отчетном  периоде умножается на 24 часа  и на количество единиц установленного  оборудования);

     - режимный (номинальный) фонд времени  (количество единиц установленного  оборудования умножается на количество  рабочих дней отчетного периода  и на количество часов ежедневной  работы с учетом коэффициента  сменности);

     - плановый фонд – время работы  оборудования по плану, отличается  от режимного времени нахождения  оборудования в плановом ремонте  и на модернизации;

     - фактический фонд отработанного  времени (по данным учета).

     Для характеристики использования времени  работы оборудования применяются следующие  показатели:

     - коэффициент использования календарного  фонда времени (К_к.ф.в.) – 

      ; (7)

     - коэффициент использования режимного  фонда времени (К_р.ф.в.) – 

      ; (8) 

     - коэффициент использования планового  фонда времени (К_п.ф.в.) – 

      ; (9) 

     где Т_ф, Т_п, Т_р, Т_к – соответственно фактический, плановый, режимный и календарный фонды рабочего времени оборудования. 

     Под интенсивной загрузкой оборудования подразумевается выпуск продукции  за единицу времени в среднем  на одну машину (1 машино-час). Показателем  интенсивности работы оборудования является коэффициент интенсивности  загрузки оборудования (К_и.з.): 

      , (10) 

     где ЧВ_ф, ЧВ_пл – соответственно фактическая и плановая среднечасовая выработка.

     Обобщающий  показатель, комплексно характеризующий  использование оборудования, – коэффициент  интегральной нагрузки – представляет собой произведение коэффициентов экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования: 

      . (11) 

     В процессе анализа изучаются динамика этих показателей, выполнение плана  и причины их изменения.

     Наибольший  эффект достигается, если по величине первые три группы приблизительно одинаковы.

     Степень привлечения наличного оборудования в производство характеризуют следующие  показатели:

     - коэффициент использования наличного  оборудования (К_н) – 

      ; (12) 

     - коэффициент использования парка  установленного оборудования

     (К_у) – 

      . (13) 

     Разница между количеством наличного  и установленного оборудования, умноженная на плановую среднегодовую выработку  продукции на единицу оборудования, – это потенциальный резерв роста  производства продукции, за счет увеличения количества действующего оборудования.

     По  группам однородного оборудования рассчитывается изменение объема производства продукции за счёт его количества, экстенсивности и интенсивности  использования: 

      , (14) 

     где К_i – количество i-го оборудования;

     Д_i – количество отработанных дней единицей оборудования;

       – коэффициент сменности  работы оборудования;

     П_i – средняя продолжительность смены;

     ЧВ_i – выработка продукции за 1 машино-час на i м оборудовании.

     Расчет  влияния этих факторов производится одним из способов детерминированного факторного анализа.

     Резервы повышения эффективности использования  производственных мощностей за счёт ввода в действие нового оборудования выражаются увеличением выпуска  продукции, которое определяется умножением его дополнительного количества на фактическую величину среднегодовой  выработки или фактическую величину всех факторов, которые формируют  её уровень: 

     Р ↑ М_к= Р ↑ ВП= Р ↑ (15) 

     В заключение анализа подсчитывают резервы  увеличения выпуска продукции и  фондоотдачи. Ими могут быть ввод в действие нового оборудования, сокращение целодневных и внутрисменных  простоев, повышение коэффициента сменности, его более интенсивное использование.

     Резервы увеличения выпуска продукции за счет ввода в действие нового оборудования определяются умножением его дополнительного  количества на фактическую величину всех факторов, которые формируют  ее уровень: 

      . (16) 

     Сокращение  целодневных простоев оборудования приводит к увеличению среднего количества отработанных дней каждой его единицы  за год. Этот прирост необходимо умножить на возможное количество единиц оборудования и фактическую среднедневную  выработку единицы: 

      . (17)

     Чтобы подсчитать резерв увеличения выпуска  продукции ха счет повышения коэффициента сменности в результате лучшей организации  производства, необходимо возможный  прирост последнего умнодить на возможное  количество дней работы всего парка  оборудования и на фактическую сменную  выработку: 

      . (18) 

     За  счет сокращения внутрисменных простоев увеличивается средняя продолжительность  смены, а, следовательно, и выпуск продукции. Для определения величины этого  резерва следует возможный прирост  средней продолжительности смены  умножить на фактический уровень  среднечасовой выработки оборудования и на возможное количество отработанных смен всем его парком СМ_в (произведение возможного количества оборудования, возможного количества отработанных дней единицей оборудования и возможного коэффициента сменности): 

      . (19) 

     После этого определяют резервы роста  фондоотдачи: 

      , (20) 

     где ВП_ф – фактический объем валовой продукции;

     Р↑ВП – резерв увеличения валовой продукции;

     ОПФ_ф – фактические среднегодовые остатки основных производственных фондов

     ОПФ_Д – дополнительная сумма основных фондов, которая понадобится для освоения резервов увеличения производства продукции;