Теореотические аспекты рассмотрения производственной мощности предприятия

  На предприятиях с прерывным процессом производства максимально возможный годовой фонд времени рассчитывают исходя из трехсменного (а при работе в четыре смены) режима работы оборудования и с учетом установленной продолжительности смен в часах. Из рассчитанного таким образом годового фонда вычитается нормативное время, необходимое для выполнения технического обслуживания, текущих и других ремонтов, время выходных и праздничных дней, а также нерабочее время в сокращенные смены в предвыходные и предпраздничные дни. В случаях, когда техническое обслуживание и ремонт оборудования осуществляется в рабочее время и это учитывается в нормах его производительности, затраты времени на их выполнение не вычитаются из общего фонда времени.

  На предприятиях с сезонным характером производства фонд времени работы оборудования устанавливается в соответствии с утвержденным (принятым) режимом работы, с учетом оптимального количества смен (дней) работы технологических цехов или по проекту. Для этих предприятий время на капитальный ремонт и другие виды ремонта, имеющие значительную продолжительность, в расчет принимать не рекомендуется.

  Следует также иметь в виду, что при выполнении расчетов производственной мощности простои оборудования, связанные, например, с недостатком рабочих, топлива (энергии) и с различными организационными неполадками, а также различные потери времени в связи с производственным браком, не должны исключаться из фонда рабочего времени.

К производственным площадям, учитываемым при расчете производственной мощности, относят, например, площади, занятые производственным оборудованием, верстаками, сборочными стендами, транспортными средствами, заготовками и деталями у рабочих мест, проходами между оборудованием и рабочими местами (кроме магистральных проездов) и др.

К вспомогательным площадям относятся площади инструментального, ремонтного цехов и др. Общая площадь цеха определяется как сумма производственной и вспомогательной площади.

  Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих цехов; цеха - мощностью ведущих участков (линий); участков - мощностью ведущих групп оборудования. Под ведущими понимаются цехи (участки), в которых сосредоточена значительная часть основного оборудования и занимающие наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции или выполняются наиболее сложные и трудоемкие операции технологических процессов.

Так, на заводах черной металлургии к таким цехам  относятся: доменные, сталеплавильные, прокатные.

На станкостроительных, машиностроительных, электротехнических - механические и сборочные.

  Если на предприятии имеется несколько основных (ведущих) производственных цехов (участков, агрегатов, установок или групп оборудования), выполняющих отдельные стадии технологического процесса, то производственная мощность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший объем работ в натуральных единицах измерения или по трудоемкости. При наличии нескольких цехов (участков и т.п.) с замкнутым (законченным) циклом производства, выпускающим однородную продукцию, она рассчитывается как сумма их мощностей.

  В случаях, когда выявляются несоответствия между мощностями отдельных цехов, определяется коэффициент сопряженности - отношение мощности ведущего цеха (участка, групп оборудования) к мощности других цехов (остальных производственных звеньев). При этом выявляются так называемые "узкие места" - цехи, участки и т.п., производственная мощность которых меньше ведущей группы оборудования (цеха, участка), что приводит к нарушению принципа пропорциональности в организации производственных процессов, т.е. к нарушению одинаковой относительной пропускной способности отдельных подразделений предприятия.

  Для "расшивки" узких мест - ликвидации имеющихся пропорций в мощностях отдельных подразделений предприятия разрабатываются организационно-технические мероприятия. К их числу следует отнести: перераспределение работ между исполнителями и подразделениями, увеличение коэффициента сменности, перераспределение оборудования между цехами и участками, совершенствование обслуживания рабочих мест, внедрение высокопроизводительного оборудования и прогрессивной технологии, повышение эффективности действующих и др.

  Производственная мощность цеха, участка, оснащенного однотипным оборудованием М, определяется произведением годовой нормативной производительности одной машины (агрегата) Пгод, с учетом среднего коэффициента перевыполнения норм К на среднегодовую численность этого оборудования N, с помощью которого выпускают одинаковую продукцию или перерабатывают данное сырье (материалы) [8,с 269]:

М = N*Пгод*K или М = Фэ*N*K/Hep,                                                        (1.4)

 где Фэ - действительный (эффективный) фонд времени работы  оборудования (агрегата, станка);

   - Нвр - норма времени на обработку (изготовление) единицы продукции (переработку единицы сырья) на данном оборудовании.

  Производственную мощность М по основным группам однотипных машин и оборудования (например, транспортного и др.) можно определить по выражению:

М = Тм*Псм, Тм = Nc*ФK*Km.г*Ku.u*Ko.p*Kсм,                                   (1.5)

 где Тм - максимальное  количество машино-смен использования

 оборудования на  основных работах;

  - Псм - сменная производительность машин (оборудования);

  - NC - списочное количество машин;

  - Фк - календарный фонд времени работы машин;

- Km.г, Ku.u, Ko.p, Kсм - коэффициенты, соответственно, технической готовности, использования исправных машин, использования машин на основных работах и сменности.

 В свою очередь, сменная производительность Псм определяется как техническая норма выработки, представляющая собой максимально возможную производительность в смену. Ее величину для машин циклового действия можно найти из выражения:

Псм = Тсм - (Тпз + Tnm)*Q/Tц,                                                                    (1.6)

 где Тсм - продолжительность рабочей смены;

   - Тпз - подготовительно-заключительное время;

 - Tnm - продолжительность перерывов по технически неизбежным и другим причинам;

 - Q - объемный показатель (нагрузка на рейс и т.п.);

 - Тц - продолжительность одного цикла.

  В условиях массового и крупносерийного производства с преобладанием поточных форм организации, производственная мощность участка определяется в натуральных измерителях:

М=Фд*60/r,                                                                                                        (1.7)

где r - такт поточной линии.

  В условиях серийного производства, где изделия конструктивно и технологически однородны, мощность отдельного рабочего места, единицы оборудования, группы однородных рабочих мест или однородного оборудования определяется в условных комплектах или по изделию-представителю по следующей формуле:

М = Фд*N/Тv.k*Кн,                                                                                          (1.8)

  где N - число единиц оборудования (рабочих мест) данного типа;

  - TVK - трудоемкость изготовления условного комплекта изделий на данном оборудовании (рабочем месте);

 - Кн - планируемый коэффициент выполнения норм.

  Свои особенности расчета производственной мощности имеет и каждая отрасль деревообработки. Так, например, основой для расчета мощности лесопильного производства (цеха, участка) является количество лесопильных потоков, типы и техническая характеристика ведущего оборудования, к которому относятся лесопильные рамы, агрегатные станки для распиловки бревен и брусьев (фрезерно-брусующие, кругло-, одно- и ленточнопильные станки), годовой фонд рабочего времени, характеристика пиловочного сырья и пиломатериалов. Мощность лесопильного производства М можно найти из выражения:

М = ФЭПЧ*Кн,                                                                                               (1.9)

 где Фэ - эффективный  фонд времен работы лесопильных  рам и другого оборудования;

   - Пч - выпуск пиломатериалов в час всеми видами установленного оборудования;

   - Кн - поправочный коэффициент на среднегодовые условия работы;

Пч = 60Δn*q*К1/(1000*l*s) или Пч = 60Δn*q* К1*K2/(10000*l),             (1.10)

  где А - посылка на один оборот коленчатого вала (определяется по специальным таблицам);

  - n - частота вращения коленчатого вала лесопильной рамы;

- q - средний объем распиливаемых бревен;

   - К1 - коэффициент использования лесопильной рамы (для механизированных цехов его рекомендуют принимать равным 0,864, для полумеханизированных - 0,765);

 - L - средняя номинальная длина бревна, м;

   - s - расходы сырья на м3 пиломатериалов;

   - К2 - коэффициент выхода пиломатериалов из единицы объема сырья (может быть заменен отношением Рв/100, где Рв - процент полезного выхода пиломатериалов).

  Объемы работ цеха металлоконструкций, сборочных, сборочно-сварочных и ряда других цехов зависят от продолжительности цикла сборки и количества собираемых изделий, полезной площади цеха. Так, например, производственная мощность сборочных цехов рассчитывается на основе коэффициента мощности Км:

  - в серийном производстве (на переменно-поточных и прямоточных линиях)

Км = Фд*Pi / ∑ Аi*Тi,                                                                                     (1.11)

  - в единичном и мелкосерийном производстве

Км = Фд*Мy / ∑ Пi*Тi,                                                                                   (1.12)

  где Фд - действительный фонд времени работы цеха;

  - Pi - взаимозаменяемые рабочие места или специальные стенды;

- Ai - изделия каждого наименования по программе;

- Тi - длительность цикла сборки каждого наименования изделия;

  - Му - производственная мощность цеха (участка);

  - Пi - площадь временно организуемых рабочих мест для сборки одного изделия;

 - n - количество рабочих мест (изделий и т.п.).

  Производственная мощность агрегатов периодического действия М рассчитывается по формуле:

М=Фд*Р*К/Тц,                                                                                                (1.13)

  где Фд - действительный фонд времени работы агрегата;

 - Р - объем сырья или полуфабрикатов, загружаемых в агрегат;

 - К - коэффициент выхода готовой продукции;

   - Тц - продолжительность цикла переработки вмещаемого (загружаемого) объема (партии) сырья.

  При расчете производственной мощности, связанной, например, с обоснованием возможности выполнения производственной программы предприятием (цехом, участком, группой оборудования), необходим анализ использования ее за текущий период (предшествующий плановому), что позволяет в первую очередь выявить имеющие резервы и "узкие места", разработать организационно-технические мероприятия, направленные на улучшение использования наличных мощностей, ликвидацию диспропорции в производстве, а, следовательно, на увеличение объема выпуска продукции.

  Для анализа применяют систему показателей, характеризующих эффективность использования производственной мощности предприятия в целом, его отдельных подразделений (цехов, участков и групп оборудования). Обобщающим из них является коэффициент использования мощности Ки.м, определяемый отношением объема выпуска продукции (выполнения работ, услуг) за анализируемый период Q к среднегодовой производственной мощности, т.е.:

Ки.м = Q / Мс.г.                                                                                               (1.14)

  Важными являются показатели использования оборудования во времени и мощности, - например, коэффициент технической готовности, использования календарного времени, производительность и др. По результатам анализа намечаются пути улучшения использования оборудования и, прежде всего, способствующие увеличению объемов производства без дополнительных инвестиций, что ведет не только к их экономии, но и к повышению эффективности производства, его прибыльности, рентабельности.

  По данным расчета и анализа производственных мощностей составляется их баланс - система показателей, характеризующих наличие, движение и использование мощностей. Используется он для определения общих ее размеров, обоснования производственной программы, мобилизации резервов, повышения эффективности использования мощностей и инвестиций.

 Составляется баланс  производственной мощности в  натуральном выражении, который  содержит данные о наличии  мощности на начало периода  (входной), приросте (вводе) мощности  за данный период по источникам, например, за счет реконструкции, технического перевооружения, нового строительства, изменения режима работы действующего оборудования, совершенствования организации производства, интенсификации технологических процессов, внедрения новой техники, прогрессивных видов сырья, материалов, топлива, энергетических ресурсов и т.д., выбытии мощности из-за ветхости и износа, технического старения, стихийных бедствий, уменьшения запасов сырья (полезных ископаемых и других ресурсов), наличии мощности на конец периода и ее среднегодовую величину, количестве произведенной продукции, в т.ч. в режимное время. По данным баланса определяется коэффициент использования производственной мощности и объем продукции, недополученной из-за неполного ее использования.