Совершенствование системы управления складским хозяйством на предприятии

В составе  ГПС автоматизированные склады выполняют  две основные функции: оперативную и накопительную. Оперативная функция состоит в хранении и доставке на рабочие места заготовок и полуфабрикатов, составляющих межоперационные заделы, а также комплектов технологической оснастки, которая после выполнения операции возвращается на склад в секцию подготовки оснастки и инструмента. Накопительная функция заключается в хранении страховых заделов, а также готовых деталей, предназначенных для комплектации и подачи на сборку.

В автоматизированных складах материалы, заготовки и прочие ТМЦ хранятся в ячейках на специальных стеллажах. В таких складах широко используются различные средства механизации и автоматизации складских операций: подвесные, ленточные, и другие конвейеры, специальные штабелевочные краны. Кроме того, в этих складах для штучных заготовок и изделий применяется специальная транспортно-складская тара, а также средства для автоматизированного управления складом. Особую группу составляют механизмы, предназначенные для укладки грузов в стеллажах или укладки одного груза на другой.

Система управления автоматизированным складом в общем  случае может функционировать в трех режимах:

1. наладочном - перемещение исполнительных механизмов склада непосредственно координируется оператором с наладочного пульта управления;
2. полуавтоматическом - каждый технологический процесс выполняется самостоятельно, а команды о начале его выполнения отдаются оператором с пульта управления складом;
3. автоматическом - технологические процессы выполняются автоматически по команде от ЭВМ ГПС без непосредственного участия оператора.

1.2 Организация складских операций

 

Общая совокупность выполняемых на складах предприятий  операций делится на две составляющие:

1. технологическую – операции приемки, хранения и отпуска материальных ресурсов;
2. управленческую – операции учета, контроля и анализа работы складов.

Приемка материальных ресурсов на склад предполагает их количественную и качественную проверку. В большинстве случаев в приемке совместно участвуют работники складов и специалисты тех подразделений, которым предстоит работать с принимаемыми ценностями (например, в приемке оборудования принимают участие работники ОГМ, в приемке основных материалов для производства продукции - работники ОТК и т.д.). Поступающие на склады материальные ценности сопровождаются соответствующими документами (накладными, счетами-фактурами, спецификациями). В ходе приемки осуществляется проверка того, насколько количество и качество поступающих материальных ценностей соответствует сопровождающим их документам. Материалы, поступившие без накладных или актов ОТК о приемке, хранятся отдельно до их оформления. На принятые материалы составляются приемочные акты или ордера. На забракованные материальные ценности составляются оперативно-технические акты, служащие в дальнейшем основанием для предъявления претензий поставщикам. Непринятые материалы принимаются цехами предприятия на ответственное хранение до получения указаний от поставщика об их дальнейшем использовании. В случае функционирования на предприятии системы АСУП, приемка материальных ценностей на складе сопровождается оформлением и передачей в вычислительный центр специализированной сводки о поступлении ценностей.

Хранение материальных ресурсов на складах предприятий осуществляется двумя основными способами: в штабелях или в специальных стеллажах. Выбор того или иного способа хранения определяется следующими основными факторами:

• тип хранимых материальных ценностей, их габариты и относительная стоимость;
• способ обеспечения производственных подразделений данным видом ресурсов;
• необходимость создания условий, обеспечивающих качественную и количественную сохранность хранимых ресурсов;
• обеспечение условий для удобного выполнения приемочных и отпускных операций;
• обеспечение условий для контроля и учета движения ресурсов соответствующего вида.

Как правило, в штабелях хранятся первичное сырье и материалы, а в стеллажах – такие виды ресурсов, как инструменты, технологическая  оснастка, комплектующие детали, запасные части для ремонта оборудования и т.п.

Отпуск материалов со складов цехам предприятия осуществляется в пределах установленного месячного лимита по соответствующим лимитным документам. Когда лимит полностью используется, дальнейший отпуск материалов по лимитным картам прекращается и цеха-потребители могут получать необходимые материалы лишь по индивидуальным письменным требованиям, утвержденным руководством предприятия.

Организация отпуска материальных ценностей  со складов может иметь две  формы: пассивную или активную. При  пассивной системе потребители получают на складах товарно-материальные ценности по материальным требованиям или лимитным картам и своими средствами транспорта доставляют их в цех. Обычно такая система применяется в единичном и мелкосерийном производстве при нестабильной и постоянно меняющейся потребности цехов в материальных ресурсах.

Активная  форма отпуска материалов применяется  в условиях серийного и массового  производства и предполагает доставку материальных ресурсов в цеха по заранее установленному графику собственным транспортом склада. При данной форме отпуска на складах также осуществляется специальная подготовка материальных ресурсов перед подачей их в цех. В ходе такой подготовки может выполняться первичный раскрой материалов, их фасовка и комплектование в специальные наборы, которые могут сразу же подаваться на рабочие места в цехе. Выполнение предварительной подготовки материалов на складах позволяет увеличить ритмичность основного производства, минимизировать затраты по транспортировке материалов в цеха и повысить эффективность использования конечного производственного материальных ресурсов.

Учет материальных ресурсов на складах призван отражать наличие этих ресурсов, а также динамику их движения (прихода и расхода). Выполнение такого учета может выполняться двумя основными способами:

1. документированным;
2. автоматизированным.

Документированный учет материалов обычно ведется в  специализированных карточках складского учета, открываемых для каждого вида материалов. В таких карточках отражаются установленные величины минимального, максимального и страхового запасов, текущие уровни запасов а также факты поступления и расхода материалов. После оформления каждой произведенной операции по приходу и расходу материальных ценностей, в карточке складского учета выводится новый остаток. Остатки, числящиеся по учетным карточкам, сверяются с нормами запаса и о результатах такой сверки периодически ставятся в известность ОМТС, инструментальные отделы и другие снабженческие службы предприятия).

Автоматизированный  учет материальных ресурсов осуществляется аналогичным образом, однако при его использовании оформление бумажных документов заменяется ведением электронных записей в специализированных регистрах и базах данных.

Функция контроля складских запасов на промышленных предприятиях традиционно выполняется бухгалтерией. Выполнение контрольных операций сводится к наблюдению за динамикой остатков материалов на складе и взаимному сопоставлению трех базовых параметров:

1. данных учетных карточек о наличных объемах запасов материальных ресурсов на складе;
2. данных приходных документов и лимитно-заборных карт цехов;
3. отчетных данных о результатах проводимых инвентаризаций складских запасов.

В ходе такого сопоставления проверяется правильность учета операций по движению материалов на складе, а также устанавливаются размеры и причины возникающих складских потерь.

Анализ работы складов обычно выполняется по двум направлениям:

1. оценка показателей эффективности работы склада;
2. анализ результатов контрольных операций.

Базовыми  показателями, характеризующими эффективность  работы складов, традиционно выступают:

• складской грузооборот – общий объем грузов, проходящих через склад за определенный промежуток времени;
• оборачиваемость складских запасов – показатель, характеризующий скорость движения складских запасов материальных ресурсов, и рассчитываемый по формуле:

 

1.2.1.

 

где Q^с_общ – общий складской грузооборот за рассматриваемый период;

Q_ср – средний остаток материальных ресурсов на складе в рассматриваемом периоде.

 

• коэффициенты использования складских площадей и кубатуры складских помещений;
• общие и удельные затраты, связанные с хранением материальных ресурсов на складе;
• величина складских потерь материальных ресурсов за установленный промежуток времени.
• Удельный грузооборот склада

1.3. Нормативные  расчеты потребности в складских площадях

 

Определение нормативной величины складской  площади является одной из базовых  задач, решаемых на стадии проектирования складов, решение которой создает  необходимые условия для последующей оптимизации операций по оперативному управлению работой складов. В ходе выполнение нормативных расчетов вся складская площадь делится на две части: полезную и оперативную площадь. Полезная (грузовая) площадь склада – это площадь, непосредственно занимаемая хранимыми материальными ценностями. Оперативная площадь, в свою очередь, включает в себя четыре основные составляющие:

1. технологическую площадь, т.е. площадь, предназначенную для выполнения приемно-отпускных операций, сортировки, комплектования материальных ценностей, а также для размещения весовой и измерительной техники;
2. площадь для проходов и проездов между штабелями и стеллажами;
3. площадь, занимаемую служебными помещениями;
4. конструктивную площадь, занимаемую перегородками, колоннами, лестницами, подъемниками, тамбурами и т. п.

Расчет потребной складской  площади может осуществляться двумя  основными способами: упрощенным и дифференцированным. В первом случае основу расчета составляет определение нормативной величины полезной площади склада, корректировка которой специализированным поправочным коэффициентом и позволяет определить ориентировочную величину общей складской площади. Коэффициент, используемый для такой корректировки, называется коэффициентом полезного использования складской площади и показывает соотношение между полезной площадью склада и его общей площадью:

 

1.3.1

 

Соответственно, упрощенный расчет общей складской площади  выполняется по формуле:

 

1.3.2

 

где К^прин._пи – принятое (нормативное) значение коэффициента полезного использования складской площади. Выбор данного значения зависит от предполагаемого способа хранения ТМЦ на складе. В случае, если предполагается хранение материалов в штабелях, значение коэффициента рекомендуется устанавливать в пределах 0,7 – 0,75; а для стеллажного хранения: 0,3 – 0,4.

Расчет величины полезной площади склада может осуществляться двумя способами:

1. способом нагрузок (применяется хранении материалов в штабелях);
2. способом объемных измерителей (используется в случае стеллажного хранения).

Нормативная величина полезной площади склада способом нагрузок определяется по формуле:

 

1.3.3

 

где Z_max – величина максимального складского запаса, выраженная в единицах массы (т., кг.);

q_доп – нормативная величина допустимой нагрузки на 1м² площади пола (т/м², кг/ м²).

 

По способу объемных измерителей величина полезной площади  склада рассчитывается по формуле:

 

1.3.4

 

где S_ст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

n^прин._ст – принятое число стеллажей, необходимых для хранения установленного максимального запаса ТМЦ.

 

Величина принятого  числа стеллажей устанавливается  по максимальному из двух значений: расчетного и нормативного минимально допустимого числа стеллажей:

 

1.3.5

 

Расчетное число стеллажей устанавливается исходя из следующей зависимости:

 

1.3.6

 

где V_ст – объем стеллажа, м³;

К_зп – нормативный коэффициент заполнения объема стеллажа;

ρ_м – плотность хранимого материала, т/м³; г/см³.