Отчет о производственной практике на Донецком заводе «Ремкоммунэлектротранс»

Исходя из сказанного, можно рекомендовать заводу расширить службы ОТК на 1-2 штатных единицы с целью организации:

- 100%-ного контроля продукции,

- учета и классификации  брака,

- входного контроля сырья  и материалов

 

Тема индивидуального задания – «Определить приоритетные направления развития предприятия и осуществления инновационных подходов в управлении, пути рационализации природопользования и ресурсосбережения» - безусловно актуальна по следующим причинам:

1)  Всякое действующее  предприятие, чтобы продолжать  успешно  функционировать, должно развиваться, т.е. переходить из одного состояния  в другое, более совершенное. Более  совершенное в нашем случае  – это наиболее приспособленное  к конкретным условиям окружающей  среды.

2)  Предприятие  должно  развиваться во всех направлениях  – экономическом, техническом, социальном, экологическом и т.д., - но на  каждом этапе развития вперед  выходят наиболее насущные потребности  и поэтому необходимо определять  приоритеты, т.е. первенствующие, главнейшие  направления.

3) Развивать эти направления  необходимо путем осуществления  инновационных подходов как методов, дающих наибольший эффект.

4) Разумное природопользование  как бережное отношение к окружающей  природной среде в процессе  производства сегодня актуально, особенно в Донбассе, где постоянно  ощущается дефицит воды, где большие  площади плодороднейших земель  заняты свалками производственных  отходов и где большие металлургические  и химические заводы выбрасывают  в атмосферу много пыли и  газов.

5) Ресурсосбережение для  предприятия актуально всегда, потому  что разумная экономия электроэнергии, природного газа, воды, сырья и  трудозатрат – основа эффективного  хозяйствования любого промышленного  предприятия.

 

ООО «Завод» Ремкоммунэлектротранс» по характеру выпускаемой им продукции является литейно-механическим предприятием.

Основные технологические процессы, осуществляемые на заводе – следующие:

1. Литье черных и цветных металлов (получение отливок);
2. Термическая обработка отливок (как собственного производства, так и деталей со стороны);
3. Механическая обработка деталей (собственных отливок, изделий и деталей со стороны).

В соответствии с такой технологической специализацией намечаются и приоритетные направления развития предприятия.

1. В области литейного производства:
1. Перевод выплавки чугуна и стали для литья с электродугового способа на индукционный.

Это создает следующие преимущества:

- уменьшение потерь метала (угара) при плавке;

- уменьшение выбросов  пыли и газов из плавильных  печей и – соответственно –  снижение затрат на очистку  отходящих газов до санитарных  норм;

 - уменьшение колебаний химического состава выплавляемого металла и – соответственно – снижение расхода легирующих ферросплавов;

 - более гибкое и оперативное регулирование температуры выплавляемого металла, что приводит к экономии электроэнергии и стабилизирует режим литья, что в свою очередь приводит к снижению брака отливок;

Необходимо отметить и отрицательный момент замены электродуговой плавки индукционной: последняя предъявляет более жесткие требования к качеству шихтовых материалов в отношении содержания в них вредных примесей.

2. Внедрение в производство прогрессивных методов формовки. В настоящее время на заводе расширяется номенклатура отливок, получаемых в литейных формах, которые изготавливаются методами вакуумно-пленочной  формовки (ВПФ), формовки из холодно-твердеющих смесей (ХТС) и в формах с газифицируемыми (выжигаемыми) моделями из пенополистирола (ЛГМ).

Применявшаяся ранее формовка из сырых песчано-глинистых смесей требовала,  во-первых, большого количества ручного труда, причем – достаточно тяжелого, и во-вторых, создавала целый ряд организационно-технических сложностей ( приобретение огнеупорной глины; приготовление и постоянный приборный контроль свойств песчано-глинистых смесей определенного состава влажности, газопроницаемости, прочности; сушка приготовленных форм и т.д.). отклонение любого из названных свойств от заданного технологической инструкцией значения вело к получению бракованных отливок.

Новые способы формовки не требуют для своего осуществления глины и воды. Формы ВПФ и ЛГМ изготовляются из сухого кварцевого песка (98% SiO2), который упрочняется (связывается в форму) под воздействием вакуума. В технологии ХТС тот же кварцевый песок связывается с помощью небольшой добавки к нему фурановой смолы (около 6%). Форма из этой смеси упрочняется (твердеет) при температуре 15С за 40 минут. Практически все операции изготовления форм по технологиям ВПФ, ЛГМ и ХТС механизированы и автоматизированы. Формовщик избавлен от ручного труда и по существу превратился в оператора формовочной установки. Уменьшилось по сравнению с ручной формовкой количество параметров технологии, которые необходимо контролировать. Это ускорило процесс изготовления форм и стабилизировало их качество.

Прогрессивные методы формовки позволяют:

- получить отливки более  высокого (чем при ручной формовке) качества по точности размеров, чистоте поверхности и масс, что  снижает металлоемкость продукции, уменьшает затраты на очистку  и механическую обработку отливок;

- повысить производительность  труда (только за счет внедрения  установок ХТС выпуск отливок  на заводе вырос с 240 т/мес. до 350 т/мес.);

1.3) Использование компьютерных  программ для моделирования тепловых  и гидродинамических процессов  литья.

Особенность производственной программы ООО «Завод» Ремкоммунэлектротранс» состоит в том, что завод вынужден (конъюктурой рынка) выполнять главным образом единичные и мелкосерийные заказы. Для каждого вида отливок необходимо проектировать индивидуальную технологию – определять положение отливки в опоке, разрабатывать конструкцию литниковой системы, рассчитывать массу литейных прибылей и указывать место их расположения в литейной форме, назначать температурный режим заливки формы жидким металлом и т.д. Затем необходимо делать пробную партию отливок и на них проверять правильность выбранной технологии и вносить в нее в случае надобности коррективы. Видно, что это длительная и затратная процедура. В таких условиях особенно актуально использование метода компьютерного моделирования процесса формирования отливки. Сегодня на заводе используется две программы моделирования - - «LVM Flow и PROCAST». В компьютер вносятся геометрические размеры отливки и разработанные элементы литниковой системы; затем производится виртуальная заливка формы металлом, и компьютер дает картину формирования отливки. На этой виртуальной модели отрабатываются оптимальные параметры технологии получения отливки требующего качества.

Понятно, что применение компьютерных технологий резко сокращает затраты времени и материальных средств при отработке технологии производства отливок. Руководство завода намерено расширить сферу их применения.

2) в области термической  обработки деталей.

Завод располагает пятью печами для термической обработки чугунных, стальных и алюминиевых изделий. Две большие печи отапливаются природным газом, три – электрические.

Приоритетным направлением в области термической обработки на заводе является экономия энергоресурсов при строгом соблюдении режимов термообработки, обеспечивающих требуемое качество продукции.

С этой целью в 2013г. модернизирована большая закалочная печь. В ее футеровке использованы современные легковесные огнеупоры и теплоизолирующие материалы, уменьшающие потери тепла в окружающую среду на 10-15%. Для контроля теплового режима печи установлена автоматическая система управления расходом природного газа и воздуха для горения, которая работает по заданной программе.

На 2014-2015гг. намечена аналогичная модернизация второй газовой печи.

3) в области механической  обработки деталей

В этой области приоритетным является расширение номенклатуры и увеличение объема изделий, выпускаемых с завода в механически обработанном состоянии.

В перечне продукции завода есть изделия, которые у потребителя применяются в литом (без механической обработки) состоянии. Например, дробящие и футеровочные плиты мельниц и дробилок, крепежные клинья, молотки дробилок и др. Однако значительная часть (30%) отливок, производимых на заводе, прежде чем стать деталью какого-либо агрегата, должна подвергнуться механической обработке. Понятно, что заводу выгоднее выпускать не просто отливки (как заготовки для последующей механической обработки уже вне завода), а обработанные отливки, т.е. готовые детали, потому что цена их выше.

Для достижения этой цели завод приобретает новые металлорежущие станки. В 2013г. в слесарно-механическом цехе был установлен большой токарно-карусельный станок, на котором можно обтачивать детали диаметром до 2,5м.

4) В области рационализации  природопользования и ресурсосбережения

4.1) На заводе действует  обратная система водоохлаждения  плавильных электропечей: вода, нагревшаяся  при охлаждении печи, поступает  в охладительный агрегат –  градирню и затем снова подается  на охлаждение печи. Расходы воды  – только на пополнение потерь  на испарение в градирне.

4.2.) Все термические печи  оборудованы контрольно-измерительной  аппаратурой, которая обеспечивает  возможность экономного расходования  энергоресурсов – природного  газа и электроэнергии.

4.3) Расход электроэнергии  на плавку металла в индукционных  печах контролируется измерительными  приборами, что создает возможность  экономии электроэнергии

4.4) Прогрессивные способы  формовки, применяемые на заводе  – ВПФ, ЛГМ и ХТС, предусматривают  повторное (оборотное) использование  главного (по массе) компонента формовочной  смеси – кварцевого песка. Отработанная  формовочная смесь проходит стадию  регенерации – разрушение комьев, обеспыливание, охлаждение, отсев металлических  включений – и снова поступает  на установку формовки. В результате  расход свежего кварцевого песка  не превышает 100 кг/т литья.