Нормирование труда на предприятиях пищевой промышленности

Ход хронометража записывается в специальном документе - наблюдательном листе хронометража. Он имеет лицевую  и обратную стороны. На лицевой стороне  указываются почти те же данные, что и на первой странице наблюдательного  листа индивидуальной фотографии рабочего времени. На оборотной стороне листа  записываются результаты наблюдения и  их обработки.

Процесс хронометрирования  заключается в том, что хронометражист следит за выполнением элементов  операции. С помощью секундомера  определяется текущее время, записывая  его в листе хронометража. В  таблице 4 приведён пример записей результатов  такого наблюдения. Количество замеров  тем больше, чем меньше предполагаемая продолжительность выполнения элемента операции и ниже механизация труда. При низкой механизации труда  делают около 20 замеров. На основе записей  текущего времени определяется продолжительность  элемента операции по каждому замеру.

 

Таблица 4 - Запись результатов  наблюдения в лист хронометрировании  операций газоэлектросварщика.

 

Элементы операции (приемы)	Т - текущее время П - продолжительность, сек.	Номер наблюдений											Сумма времени, сек.	Средняя продолжительность, сек.	Коэффициент устойчивости
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11			Фактический	Нормативный
1 Взятие защитной маски	Т	3	248	503	787	1061	1325	1574	1828	2106	2370	2628	38	3,45	1,3	1,5
	П	3	3	4	4	4	3	4	3	3	3	4
2 Наложение швов	Т	223	476	745	791	1065	1328	1578	1831	2109	2373	2632	2552	232	1,12	1,5
	П	220	228	232	242	236	218	230	246	240	226	234
3 Осмотр швов	Т	233	484	757	1033	1301	1546	1808	2077	2349	2599	2866	108	9,8	1,5	1,5
	П	10	8	12	8	9	10	8	12	9	11	12
4 Взятие электродов	Т	237	489	769	1041	1310	1556	1815	2089	2358	2610	2870	50	4,45	2	3
	П	4	5	6	6	4	4	3	5	3	6	4
5 Смена старых электродов	Т	245	499	775	1047	1314	1560	1818	2094	2361	2616	2884	126	11,45	1,75	3
	П	8	10	12	14	11	14	10	12	9	12	14

 

 

 

 

 

 

Для этого из текущего времени  рассматриваемого замера вычитается текущее  время предыдущего. В результате таких действий получается ряд чисел, показывающих продолжительность выполнения элемента операции. Он называется хронометражным рядом.

Далее проводится обработка  данных ряда, которая сводится к  изъятию из него всех неправильно  произведённых замеров. Качество хронометражного  ряда определяется путём расчёта  фактического коэффициента устойчивости ряда и сравнение его с нормативным.

Фактический коэффициент  устойчивости хронометражного ряда (К_уст) равняется [3]:

,      (2.7)

где  t_max – максимальное время выполнения элемента операции, мин;

t_min – минимальное время выполнения элемента операций, мин.

 

; < ;

; < ;

; < ;

; < ;

; < .

 

Суммируя средние продолжительности  всех элементов операции, получаем норму времени на операцию. В данном случае она составит:

3,45+232+9,8+4,45+11,45=261,15 сек.

Из расчетов видно, что  норма времени составляет 4 минуты 21 секунду.

В процессе анализа затрат времени на выполнение ручных элементов  операций очень важно выявить  лишнее, а также малопроизводительные приёмы и движения, которые обычно вызываются низкой квалификацией работника. Так же недостатками организации  рабочего места (нерациональное расположение инструментов, органов управления оборудованием, обрабатываемых предметов, а также  скопления сырья, материалов и отходов  на рабочем месте, недостаток тары и  инвентаря, плохое состояние инструментов и т.п.). Наряду с этим выявляют возможности  улучшения и облегчения, малопроизводительных и утомительных для рабочего приёмов, а также перекрытия ручных элементов  операций машинным (аппаратурным) временем.

Результаты изучения и  анализа хронометражных наблюдений используют для проектирования рационального  состава и содержания операций (по элементам), методов и приёмов  их выполнения, совершенствования организационно-технических  условий работы, а также установления нормативов оперативного времени.

 

3 Составление  плана ремонта.

 

 

План ППР составляется для каждого вида оборудования. В  данном случае план ППР будет составлен  для компрессора ВХ30-7-6.

Межремонтный  период (М_РП) - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

   часов ;  (3.1)

 где  - количество средних ремонтов, =0.

 - количество текущих (малых) ремонтов, =4.

Межосмотровой период (Моп)  - это время работы оборудования между двумя смежными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

=   часов;  (3.2)

где - количество осмотров, =12.

1) Трудоемкость  ремонтных работ определяется  исходя из количества единиц  ремонтной сложности и норм  времени, установленных на одну  ремонтную единицу (в соответствии  с системой ППР), а также количества  ремонтов и осмотров в планируемом  периоде по формуле:

Те = (п_к t_k + n_c t_c + nt t_t + n_o t_o) R N_o6,( нормо-ч.)  (3.3)

Те=(1 35 + 0 21 + 4 7 + 12 1) 2,4 2=360 (нормо-ч.)

где n_k, n_c, n_t n₀ – соответственно количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров в плановом году, n_k=1, n_c,=0, n_t=4, n₀=12;

tk, tc, t_t, to – нормы трудоемкости проведения капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров;

Noб – количество единиц оборудования, Nоб =2;

R – категория ремонтной сложности оборудования R=2,4;

2) Расчет потребного  количества дежурных слесарей для межремонтного обслуживания (Чо) производится по цехам и видам оборудования по формуле:

             ,       (3.4)

где - сумма ремонтных единиц (категория ремонтной сложности) обслуживаемого оборудования;

Д – норма межремонтного  обслуживания в условных ремонтных  единицах на одного рабочего в смену.

 чел.,     

принимаем  Чо = 1 чел.

3) Расчет численности  рабочих, занятых непосредственно  на ремонте (Чр), определяется  по формуле

  чел.,    (3.5)

принимаем Чр = 1 чел.

Где трудоёмкость годового объёма ремонтных работ, нормо-ч;

= tk + tc + t_t + to =35+7+1=43  нормо-ч.  (3.6)

Фпл – плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;

Фпл = 8 258= 2064

258– количество  рабочих дней в году.

Кв- коэффициент выполнения норм;

4) Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты (ЗТ) рассчитывают по следующим формулам для рабочих, занятых ремонтом:

,      (3.7)

где  Т_р  - трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;

336-число часов работы  за месяц;

Т_ст- среднечасовая тарифная ставка, руб/ч;

Тст = руб/ч    (3.8)

З_т=43    руб,

для рабочих,  занятым межремонтным обслуживанием:

З_т=Ч_о Ф_пл Т_ст= руб.  (3.9)

Составим структуру ППР:

К-О1-О2-О3-Т1-О4-О5-О6-Т2-О7-О8-О9-Т3-О10-О11-О12-Т4.

 

План ППР составлен  для аммиачного насоса.

Межремонтный  период (М_РП) - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

М_РП часов;

 где   - количество средних ремонтов, =0;

 - количество текущих (малых) ремонтов, =3.

Межосмотровой период (Моп)  - это время работы оборудования между двумя смежными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

=   часов;

где - количество осмотров, =24.

1) Трудоемкость  ремонтных работ определяется  исходя из количества единиц  ремонтной сложности и норм  времени, установленных на одну  ремонтную единицу (в соответствии  с системой ППР), а также количества  ремонтов и осмотров в планируемом  периоде по формуле:

Те = (п_к t_k + n_c t_c + nt t_t + n_o t_o) R N_o6,( нормо-ч.)

Те=(1 35 + 0 23,5 + 3 6,1 + 24 0,85) 3,9 1=287,4 (нормо-ч.)

где n_k, n_c, n_t n₀ - соответственно количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров в плановом году, n_k=1, n_c,=0, n_t=3, n₀=24;

tk, tc, t_t, to - нормы трудоемкости проведения капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров;

Noб - количество единиц оборудования, Nоб =1;

R - категория ремонтной сложности оборудования R=3,9.

2) Расчет потребного  количества дежурных слесарей для межремонтного обслуживания (Чо) производится по цехам и видам оборудования по формуле:

,

где - сумма ремонтных единиц (категория ремонтной сложности) обслуживаемого оборудования;

Д – норма межремонтного  обслуживания в условных ремонтных  единицах на одного рабочего в смену.

.Ч_о= чел,

принимаем  Чо = 1 чел.

3) Расчет численности  рабочих, занятых непосредственно  на ремонте (Чр), определяется  по формуле

Ч_р= чел.,

принимаем Чр = 1 чел.

где трудоёмкость годового объёма ремонтных работ, нормо-ч;

= tk + tc + t_t + to =35+6,1+0,85=41,95 нормо-ч.

Фпл - плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;

Фпл = 8 258 = 2064

258 – количество  рабочих дней в году.

Кв- коэффициент выполнения норм;

4) Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты (ЗТ) рассчитывают по следующим формулам для рабочих, занятых ремонтом:

,

где  Т_р  - трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;

336-число часов работы  за месяц;

Т_ст- среднечасовая тарифная ставка, руб/ч;

Тст =   руб/ч;

  З_Т =41,95 руб,

для рабочих,  занятым межремонтным обслуживанием:

 руб.

Составим структуру ППР:

К-О1-О2-О3-О4-О5-О6-О7-О8-Т1-О9-О10-О11-О12-О13-О14-О15-О16-Т2-О17-О18-О19-О20-О21-О22-О23-О24-Т3.

Количество деталей, хранящихся на складе, должно обеспечить потребность в их для всех видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования. Однако на складе не должно быть деталей, хранящихся продолжительное время без движения. Для счета экономически целесообразных норм запаса деталей, необходимо знать сроки службы или нормы расхода. При определении количества запасных частей на складе необходимо учитывать срок их изготовления.

Для единиц оборудования, не имеющих утвержденных норм расхода  запчастей, количество последних, подлежащее хранению на складе предприятия, следует  рассчитывать по формуле:

где Н - количество деталей одного наименования (норма  запаса), хранимых на   складе;

n - количество  одинаковых деталей в машине;

m - количество одинаковых машин;

П - периодичность  поступления деталей от изготовителя, мес. (от 3 до 6);

Тд - срок службы детали, мес.

Потребность в материалах на ремонт рассчитывают по группам  однотипного оборудования и видам  материалов (прокат черных металлов, трубы, покупные изделия и детали и т.д.) по формуле