Проектирование материально- технического склада

Содержание

Введение

1.Общая  методология проектирования склада…………………………….

 2. Исходные данные для проектирования………………………………….

 3. Проектирование  склада материально-технического снабжения………

   3.1.Определяем нагрузку на поддон……………………………………….

   3.2.Число поддонов, помещающихся по ширине…………………………

   3.3.Высота яруса в стеллажах………………………………………………

  3.4.Число ярусов по ярусов…………………………………………………

   3.5.Число поддонов по длине склада………………………………………

   3.6.Общее число мест для хранения  поддонов в складе…………………..

  3.7.Суточное количество грузов при годовом грузопотоке………………

   3.8.Число поддонов, которое нужно хранить 1 сутки…………………......

   3.9.Основной запас хранения грузов……………………………………….

   3.10.Годовой грузопоток, который может  хранении 25 суток……………

   3.11.Суточный грузопоток прибытия грузов………………………………

   3.12.Число вагонов в подаче , подаваемой под загрузку………………….

   3.13.Длина разгрузочного железнодорожного пути……………………….

   3.14.Время цикла электропогрузчика при разгрузке вагонов……………..

   3.15.Необходимое число погрузчиков для разгрузки 2-х  вагонов……….

   3.16.Время цикла крана при приёмке грузов  в склад из вагонов…………

   3.17.Число кранов для приёмки в склад из 4 вагонов……………………….

   3.18.Средняя порция выдачи одного наименования грузов………………..

   3.19.Число кранов ,занятых на выдаче грузов на комплектацию…………

   3.20.Время погрузки одного автомобиля…………………………………….

   3.21.Число мест одновременной погрузки автомобилей……………………

   3.22.Время цикла крана на погрузке автомобилей………………………….

   3.23.Число занятых кранов при погрузке автомобилей……………………..

   3.24.Расчитываем штат работников…………………………………………..

   3.25.Число комплектовщиков…………………………………………………

   3.26.Списочный штат работников склада…………………………………….

   3.27.Технико-экономическое обоснование ,проектируемого склада………..

 4. Организация склада…………………………………………………………..

 5. Планировка помещений………………………………………………………

6.Организация грузообработки………………………………………………….

 7.Механизмы для перемещения грузов…………………………………………

 8.Организацияприёмки. Приёмкагрузов………………………………………….

 9.Организация  хранения грузов ……………………………………………

 10. Требования к планированию и диспетчеризации работ………………….

 Общие требования по охране труда……………………………………………

Литература………………………………………………………………………

 

 

 

Введение

        Склады являются важными звеньями технологического процесса промышленных предприятий, а для оптовой и розничной торговли они служат фундаментом, поэтому склады предприятий, намеренных опережать конкурентов, требуют современной организации, современных технологий и квалифицированных кадров.

        Склады — это аккумуляторы резервов материальных ресурсов, необходимых для демпфирования колебаний объемов поставок и спроса, а также синхронизации скоростей потоков товаров в системах продвижения от изготовителей к потребителям или потоков материалов в технологических производственных системах.

В экономической деятельности используется множество разновидностей складов. По назначению можно выделить следующие виды:

1.производственные — склады сырья, комплектующих, материалов,

2.цеховые склады готовых изделий, заводские склады готовой продукции;

3.транзитно-перевалочные — склады при железнодорожных станциях, портах, речных пристанях, аэропортах, автогрузовых терминалах служат для кратковременного хранения грузов в период перегрузки их с одного вида транспорта на другой;

4.таможенные — склады для хранения товаров в ожидании таможенной очистки;

5.досрочного завоза — склады в районах, доставка товаров в которые возможна лишь в определенные периоды года;

6.сезонного хранения — склады для товаров сезонного характера;

7.резервные — склады для хранения запасов на случай чрезвычайных

обстоятельств;

8.оптовые распределительные — склады, снабжающие товаропроводящие сети.

9.коммерческие общего пользования — склады, обслуживающие любых владельцев товаров;

10.розничные — склады торговых предприятий.

Склады различаются условиями хранения — общего назначения, резервуары, сейфы для опасных веществ, специализированные склады-хранилища (овощехранилища, фруктохранилища, склады-холодильники с машинным охлаждением, ледники для хранения продуктов и др.). На складах создают необходимые условия для хранения с учетом физико-химических. В ряде случаев на складах имеются мощности по расфасовке, упаковке, тестированию и другим операциям.

 

 

 

 

1.Общая методология проектирования склада

    Склады, как и другие технические объекты, проектируются по общей методологии проектирования  для промышленного строительства в соответствии с Инструкцией о составе, порядке разработки, согласования  и утверждения проектно-сметной документации на строительство предприятий , зданий и сооружений, с НиП 1.02.01-85, на основании технологических и строительных норм и правил, другой нормативной документации.

        Для того ,чтобы избежать ошибок , необходимо при проектировании руководствоваться следующими общими принципами и положениями:

   1.Склад должен создаваться как  техническая система, состоящая  из подсистем приёма, хранения  и выдачи грузов со склада  и составляющая их элементов  -технологических участков: разгрузочного, временного хранения, приёма и сортировки, основного хранилища, отборки и комплектации и комплексации, погрузки на внешний транспорт.

   2.Цель создания склада состоит  в преобразовании транспортных  партий, прибывающих на одном  виде транспорта, в другие транспортные  партии, наиболее подходящие  для  другого вида транспорта или  для грузополучателей, с наименьшими  затратами 6 основных ресурсов: пространства, времени, материалов, энергии, труда  и денег.

   3.Проектрование, реконструкция, техническое перевооружение  действующих складов должны предшествовать  подробнее техническое и экономическое обследование существующей технологии и организации работ на складе.

    4.Основой проекта механизированного  и автоматизированного склада  является технологическое проектирование.

    5.Выбор каждого технического  решения и общей компоновки  склада необходимо рассматривать  не менее двух-трёх конкурентоспособных  вариантов

     6.При проектировании погрузочно-разгрузочных  участков должны быть обеспечены условия, что бы транспортное средство, под грузовыми операциями не превышали установленных норм.

     7. Учитывается максимальное использование площадей.

     8.Закрытые склады целесообразно  строить  не удлинённой формы, а по форме в плане приближающиеся  к квадрату, так как это обеспечивает  сокращение капитальных затрат  на строительство складских зданий.

     9.Необходимо предусмотреть способы  перевозки грузов.

    10.Создавать условия для свободного перемещения транспортных средств.

    11.Гарантировать удобство склада.

    12.Обеспечивать работу склада  в любых погодных условиях.

         Процесс проектирования  предприятия  делится на логически структурированные  и самостоятельные с методической  точки зрения этапы проектирования.

        Основаниями для этого являются  :практические требования производства и опыт эксплуатации спроектированных объектов; методы системного подхода  и общие принципы циклического подхода к решению проблем.

     Существует основная подгонка  планировки( от идеальной к реальной) путём разработки, анализа и отбора  вариантов и их согласования  с окружающей средой( рынок сбыта, поставщики оборудования, планировщики сооружений), тое есть разрабатываются реализуемые варианты решений( проектирование-схема реальной планировки).(Рис.1.)

 

       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.1.Этапы проектирования предприятия (6-этапная модель)

 

 

 

 

База  проектирование Предварительное

выяснение вопросов

 о месте размещения

 

 

 

 

     Выбор места  Выбор места

размещения

Проектирование производства.

структуры Разработка генерального

промышленного плана застройки

предприятия

 

 

 

Уточненное

проектирование

 

 

Воплощение

проекта

 

 

              

 

              Использование (эксплуатация    промышленного предприятия)

 

2.Исходные данные для проектирования

На предприятии имеется склад материально-технического снабжения размерами в плане 12624м (рис.2), на котором перерабатывается 12 тыс. т в год при сроке хранения 25 суток. Из 1500 наименований грузов 35% составляют метизы, 40% - электротовары, 25% - инструмент. Склад оснащен  стеллажами с 1728 ячейками (3 ярусов по высоте, 8 стеллажей по ширине, 72 поддонов размещаются по длине), которые обслуживают универсальными электропогрузчиками.Склад работает в 3 смены на разгрузке железнодорожных вагонов и в одну смену на комплектации и выдачи грузов в цеха, куда они доставляются внутризаводским автотранспортом.

 

 

 

Рис.2.

 

 

                          

3.Проектирование склада материально-технического

                                cнабжения

 

                        3.1.Определяем нагрузку на поддон:

 

                                         ,т.                                                 (1.1)

 

где: – ширина поддона, ;

       - длинна поддона, ;

       - высота укладки грузов, .

 

Принимаем для метизов объемную массу и коэффициент заполнения объема поддона , получаем:

 

.

 

Для электротоваров принимаем и , получаем:

 

.

 

Для инструмента принимаем и , получаем:

 

.

 

Находим среднюю нагрузку поддона:

 

                                                                                               (1.2)

 

 

где: - вероятность отдельных групп грузов в общей номенклатуре (0,35 -                               метизы; 0,4 – электротовары; 0,25 – инструмент);

 

       - нагрузка на поддон.

3.2.Расчитываем  число поддонов:

 

В пролете 24 м можно установить два мостовых крана-штабелера с пролетом моста . Тогда число поддонов (стеллажей), помещающихся по ширине склада:

                                                                (1.3)

 

где: – число кранов-штабелеров по ширине склада, =2;

       - ширина пролета моста крана-штабелера, ;

        - ширина прохода для грузозахвата мостового крана-штабелера, =1,4 м;

        - число стеллажей в секции склада, =2;

         – ширина поддона, ;

         - зазор между поддоном и конструкциями стеллажа, =0,1м.

 

 

 

3.3.Высота яруса в стеллажах:

 

                            , м                                               (1.4) 

 

где: - высота укладки груза на поддоне, ;

       r – высота ножек поддона, r=0,12 м;

       k – зазор между грузами по высоте стеллажа, k=0,2м.

 

 м.

 

3.4.Число ярусов по высоте:

                                    

                                   (1.5)

 

где: H – высота подъема грузозахвата крана-штабелера, при высоте здания   , H=5,1 м;

        k – зазор между грузами по высоте стеллажа, k=0,2м;

        - высота яруса в стеллаже,.

 

.

 

 

 

3.5.Число поддонов по длине склада:

 

                                                                                 (1.6)

 

где: L – общая длина складского здания, L=126 м;

        – длина здания, занимаемая служебно-техническими помещениями, =6 м;

        e – ширина полосы на выход крана-штабелера из стеллажей, e=2 м;

        A – ширина приемно-отправочных участков, A=16 м;

        b – длина поддона, b=1,2 м;

        g – зазор между поддонами по длине каркасных стеллажей, g=0,15 м.

 

 

 

3.6.Общее число мест для хранения поддонов в складе:

 

                                                                                              (1.7)

 

где: x – число поддонов по ширине склада, x=12;