Техніко-економічні основи вибору параметричних рядів

к_чс – коефіцієнт приведення параметрів потужності і продуктивність до одної одиниці часу.

Для металорізального обладнання к_вк = 0,3-0,5; к_вг = 0,3-0,7; к_кд = 0,93-0,95. У нашому випадку к_чс = 1.

Кінцевий результат:

 

 

Питома матеріалоємність застосовуваних допоміжних ресурсів (у даному випадку – різального інструмента)

м_п = R/Р_і          (5.5)

де R – витрати матеріалів на виготовлення Р_і одиниць продукції,од.

Один різальний інструмент витрачається на виготовлення 40-60 шт. продукції, тому

м_п.н = м_п.б = 1/50 = 0,020 од./шт..

У зв’язку з тим що новий і базовий зразки приблизно  однакової конструктивної складності та віку зіставляються при однакових  умовах виготовлення і експлуатації, розцінки та відповідні коефіцієнти приймаються рівними:

а_0,б = а_0,н = Ц_н/М_н = 515000/3900 = 132грн./кг.;

а_т.б =а_т.н = 100 грн./люд.-год.;

а_е.б = а_е.н = 0,6 грн./кВт∙год;

а_м.б = а_м.н = 50 грн./од.;

к_м.б = к_м.н = 1,2;

к_уп.б = к_уп.н = 1;

к_р.б = к_р.н = 2,04;

к_с.б = к_с.н = 1,18.

При зіставленні станків  приймемо к_обл.б = к_обл.н = 1,05.

Тоді за формулою (5.1) отримаємо:

З_н = (132∙0,00053∙1,2∙2,04+100∙0,071∙1,5/1+0,6∙0,121∙1,18+50∙0,02)∙1,05=

= 14,12 грн./шт.;

З_б = (132∙0,00059∙1,2∙2,04+100∙0,090∙1,5/1+0,6∙0,137∙1,18+50∙0,02)∙1,05=

= 17,32 грн./шт.;

5.1.2 Визначаємо ТЕР аналізованої продукції.

Обчислюємо інтегральний показник за формулою

q = з^-1           (5.6)

  q_н = 14,12^-1=0,070 шт./грн.;

q_б = 17,32^-1 = 0,057 шт./грн.

ТЕР нового зразка станка обчислюємо за формулою

І = q_н/ q_б          (5.7)

І = 0,070/0,057 = 1,22>1.

Звідси, оцінювальний новий  зразок станка ефективний базового.

Значення обчислених показників зведемо в таблицю 5.2.

5.1.3 Визначаємо економічну  ефективність від використання  нового станка.

Таблиця 5.2  Значення частих показників

Показник	Зразок станка
	новий	базовий
Питома матеріалоємність м, кг/шт.	0,0053	0,0059
Питома трудомісткість обслуговування t, люд.-год/шт	0,071	0,090
Питома енергоємність роботи е, кВт/шт	0,121	0,137
Питома матеріалоємність застосовуваних допоміжних матеріалів мп,од./шт	0,020	0,020
Продуктивність праці Пп = 1/t, шт./люд.-год	14	11
Собівартість обробки  з, грн./шт	14,12	17,32
Інтегральний показник якості q, шт./грн	0,070	0,057

 

Економію від використання нового зразка станка за один рік роботи обчислюємо за формулою

Е = (І-1) ∙ З_н∙Р_н∙Ф_до        (5.8)

Е = (1,22-1) ∙14,12∙14∙4015 = 174610,74 грн.

Коефіцієнт ефективності капітальних вкладень споживача  в нову техніку обчислюємо за формулою

Еф=Е/К          (5.9)

де К – капітальні вкладення, грн., які обчислимо за формулою

К = Ц∙к_м          (5.10)

К = 515000∙1,2 = 618000 грн.

Кінцевий результат:

Еф =  174610,74/618000 = 0,28>Е_н =0,15

Термін окупає мості капітальних  вкладень

Т₀ = К/Е

Т₀ = 618000/174610,74 = 3,53 роки.

Висновок. Використання нового зразка станка ефективне базового, про що свідчить значення ТЕР І = 1,22, коефіцієнт ефективності капітальних вкладень Еф = 0,28 і термін окупаємості Т₀ = 3,5 роки.

5.2 Оцінка техніко-економічного  рівня (ТЕР) продукції параметричним  методом

Вихідні дані для обчислень  наведені в таблиці 5.1 і 5.2.

5.2.1 Сума частин витрат утворює характеристичне рівняння виробництва, технологічного процесу чи операції:

α+β+γ+δ+…=1         (5.11)

де α, β, γ, δ – відповідно питома вага груп елементів зміни  витрат, пропорційних відповідно масі, трудомісткості обслуговування, потужності, витрат матеріалів і інше;

α – амортизація основних виробничих фондів і інші витрати;

β – заробітна платня, основна і додаткова, а також  підрахунки на страхування;

δ – сировина та витратні матеріали.

Визначимо частки витрат за допомогою розкладання залежності (5.1) за елементами витрат для нового зразка станка, отримані дані зведемо в таблицю 5.3.

Таблиця 5.3 Обчислення часток витрат

Елементи витрат	Значення	Частка від Зн
Ан=а0∙м∙км∙кр∙кобл=132∙0,0053∙1,2∙2,04∙1,05	1,798 грн/шт	α=0,127
Вн=ат∙t∙кзп∙кобл/куп=100∙0,071∙1,5∙1,05/1	11,182 грн/шт	β =0,792
Сн=ае∙е∙кс.б.∙кобл= 0,6∙0,121∙1,18∙1,05	0,089 грн/шт	γ =0,006
Dн=ам∙мп∙кобл=50∙0,02∙1,05	1,10грн/	δ=0,078
Ан+ Вн+ Сн+ Dн=Зн	14,12грн/шт	1,000

5.2.2 Визначаємо техніко-економічний  рівень нового станка при зіставленні  техніки однакової складності  за формулою:

        (5.12)

де p, m, τ, l, w, r – відносні показники кожного параметру:

р = Р_н/Р_б          (5.13)

р = 14/11 = 1,27

m = Ц_н/Ц_б          (5.14)

m = 515000/512000 = 1,005

τ = Т_н/Т_б          (5.16)

τ = 13/13 = 1,00

l = L_н/L_б          (5.17)

l = 1/1 =1

Кінцевий результат:

                  

Висновок. ТЕР нового станка, обчислений параметричним методом, вище базового в 1,22 разів за рахунок підвищення працездатності   (р = 1,27 > 1), зниження енергоємності (w/р = 1,03/1,27 = 0,81<1) і питома вартість (m/(р∙ τ) = 1,005/(1,27∙1,00) = 0,79< 1).

6 СТАТИСТИЧНІ МЕТОДИ ОЦІНКИ ЯКОСТІ ПРОДУКЦІЇ. ВИЗНАЧЕННЯ ІНДЕКСА ДЕФЕКТНОСТІ

6.1 Визначення числа дефектів кожного виду у всій партії

6.2 Визначення числа дефектів кожного виду, якщо виріб поділений на партії та відправлений у різні адреса

6.3 Визначення кількості виробів для виявлення присутності чи відсутності ще одного дефекту

6.4 Визначення ефективності заходів за зниженням кількості дефектів

6.5 Визначення показників та індексу дефектності

 

Статистичними методами визначають показники якості, які мають вірогідну  природу, наприклад показники з  груп функціонального призначення  і надійності. При оцінці показників якості статистичними методами:

• встановлюють закони розподілу показників якості;
• оцінюють точкові та інтегральні показники якості;

• зрівнюють середні значення та дисперсії показників якості двох або декількох одиниць продукції з метою встановлення випадкового або закономірного розбіжності дослідних властивостей;

• виявляють вплив різних факторів на показники якості в статистки та в динаміці.

Ремонтним підприємствам  відновлено N = 1100 коробок передач. При вибірковій повірки n = 130 виробів виявлено наступну кількість кожного з трьох видів дефектів (у дужках вказана вартість їх усунення);

а) утруднене включення  передачі -  n_а = 10 (С_а = 550 грн);

б) мимовільне виключення передачі - n_б = 5 (С_б = 450 грн.);

в) витік масла – n_в = 7 (С_в = 100 грн).

Заводом була удосконалена технологічна лінія зборки коробок передач, що призвело до зниженню числа вказаних дефектів. При вибірковій повірки n' = 130 виробів отримані нові значення кількості дефектів: n_а = 2,   n_б = 4, n_в = 5.

Рішення.

6.1 Визначення числа дефектів кожного виду у всій партії

Імовірна випадковість Р = 0,90 (з обліком невеликих втрат  за рахунок виправлення дефектів усередині  власного виробництва). Тоді коефіцієнт Стьюдента t = 1,66.

Обчислюємо імовірність (частість) появи кожного виду дефектів за формулою:

Р_(і) = n_і/ n          (6.1)

Р_(а) = n_а/ n = 10/130 = 0,07      

Р_(б) = n_б/ n = 5/130 = 0,038

Р_(в) = n_в/ n = 7/130 = 0,05

Обчислюємо середньоквадратичне  відхилення кожного дефекту:

         (6.2)

Тоді

      

 

 

Знайдемо границі 90%-го довірчого  інтервалу кожного виду дефектів і побудуємо стовпчикову діаграму (рис.6.1)

n_і(max,min) = N ∙ р_і ± t ∙ σ_і        (6.3)

Тоді 

n_а(max,min) = 1100 ∙ 0,07 ± 1,66 ∙ 8,5 = 77 ± 14,11

n_а(max) = 91,11; n_а(min) = 62,89

n_б(max,min) = 1100 ∙ 0,038 ± 1,66 ∙ 5,6 = 33 ± 9,3

n_б(max) = 42,3; n_б(min) = 23,7

n_в(max,min) = 1100 ∙ 0,05  ± 1,66 ∙ 7,2 = 55 ± 11,95

n_в(max) = 66,95; n_а(min) = 43,05.

Висновок. Таким чином, в партії N = 1100 шт. буде від 63 до 92 коробок з дефектами α, від 24 до 43 з дефектом б і від 43 до 67 з дефектом в.

 

6.2 Визначення числа дефектів кожного виду, якщо виріб поділений на партії та відправлений у різні адреса

Обчислюємо середньоквадратичне  відхилення частоти:

          (6.4)

Тоді

 

 

 

Рис. 6.1 Стовпчикова діаграма розсіювання дефектів

   Так як повернення браку достатньо дорого обходиться підприємству, находимо границі вже для 95%-го (коефіцієнта Стьюдента t = 1,98) довірчого інтервалу кожного дефекту в різних партіях за формулою:

n_і(max,min) = N_п ∙ (р_і ± t ∙ σ_і)        (6.5)

Тоді 

n_а(max,min) = 130 ∙ (0,07 ± 1,98 ∙ 0,022); n_а(max) = 14,69; n_а(min) = 3,51;

n_б(max,min) = 130 ∙ (0,03 ± 1,98 ∙ 0,014); n_б(max) = 7,41; n_б(min) = 0,39;

n_в(max,min) = 130 ∙ (0,05  ± 1,98 ∙ 0,019); n_а(max) = 11,31; n_а(min) = 1,69.

Висновок. Таким чином, в партіях N_п = 130 шт. буде від 14 до 3 коробок з дефектом а, від 7 до 1 з дефектом б і від 11 до 2 з дефектом в.

 

6.3 Визначення кількості виробів для виявлення присутності чи відсутності ще одного дефекту

Приймемо імовірність  наявності четвертого дефекту достатньо  малою, наприклад р = 0,01. Навпаки, ширину довірчого інтервалу виберемо побільше, Р = 0,95. Тоді кількість виробів, які  потрібно провірити, складає 

           (6.6)

 

Висновок. Отже, якщо в 298 виробах не буде виявлений новий вид дефекту, то можливо з заданою певністю вважати, що його не буде зовсім.

6.4 Визначення ефективності заходів за зниженням кількості дефектів

Заводом була удосконалена технологічна лінія зборки коробок  передач, що привело до зниження числа  вказаних дефектів. При вибірковій повірки n' = 130 виробів отримані нові значення дефектів: n'_а = 2, n'_б = 4,      n'_в = 5. Необхідно визначити, дійсно чи прийняті міри вплинули на зниження кількості дефектів або ж це може бути обумовлено випадковим відхиленням, не зв’язаним з новою лінією зборки.

За формулою (6.1) обчислюємо нові значення частостей:

 р'_а = 0,015, р'_б = 0,030, р'_в = 0,038.

Обчислюємо імовірність  відмінності середніх частостей  р і р' за формулою:

(6.7) 

Якщо отримаємо значення менше t = 1,66 (довірча імовірність 90 %), тоді в відношенні даного виду дефектів поліпшення параметрів не доведено, тобто:

t_а = 2,29; t_б = 0,4; t_в = 0,6.

Висновок. Удосконалення технології вплинуло на зменшення дефектів типу а.

 

6.5 Визначення показників та індексу дефектності

Показник індексу дефектності  обчислюємо за формулою:

(6.8)

де с_і = відносна вартість усування і-го дефекту;

k – число дефектів;

(6.9)

У результаті

Д = 7,56/130 = 0,058

Д’ = 3,24/130 = 0,025.

Вихідні данні та дані обрахунків наведемо в таблиці 6.1.

Таблиця 6.1 Обчислення показників індексу дефектності

Дефект	nі	n'і	Сі	сі	nі∙сі	n'і∙сі
Утруднене включення передачі	10	2	550	0,46	4,5	0,9
Мимовільне виключення передачі	5	4	450	0,36	1,8	1,44
Витік масла	7	5	220	0,18	1,26	0,9
Всього	-	-	1220	1,00	7,56	3,24