Отчет по производственно-технологической практике на примере ОАО «Тюменский хлебокомбинат»

 

По данным таблицы 4 можно  сделать вывод о том, что за анализируемый период стоимость  основных фондов увеличилась на 14,3% за счет закупки машин и оборудования, транспортных средств. В структуре  основных фондов наибольший удельный вес имеют машины и оборудование (более 60 %), здания (около 17%), а также транспортные средства (более 11%).

Обеспеченность основными  средствами рассчитывают как отношение  стоимости производственных средств к площади сельскохозяйственных угодий.                  

Экономическая эффективность  использования производственных основных средств определяется по фондоотдаче, фондоемкости и по сумме прибыли, получаемой на 1 руб. среднегодовых  производственных основных фондов.

Вооруженность труда характеризует  наличие основных средств производства сельскохозяйственного назначения, приходящихся на 1 среднесписочного работника, занятого в сельскохозяйственном производстве.

Рассчитаем показатели эффективности  использования основных производственных фондов ОАО «ТХК» за три года (табл. 5).

Таблица 5

Показатели обеспеченности хозяйства основными средствами производства.

Показатели	2008г.	2009г.	2010г.	2010г. в % к 2008г.
Фондообеспеченность, тыс. руб.	315,09	325,37	360,23	114,33
Фондовооруженность, тыс. руб.	137,92	146,93	249,73	181,07

 

По данным таблицы 5 можно  сделать вывод, что обеспеченность предприятия основными производственными  фондами возросла за анализируемый  период - фондообеспеченность увеличилась  на 14,33%, а фондовооруженность – на 81,07%. Это обусловлено приростом  стоимости основных производственных фондов.

2.5 Обеспеченность  предприятия трудовыми ресурсами и состав работников по категориям.

Повышение эффективности  перерабатывающего производства и  конечные результаты труда непосредственно  зависят от уровня квалификации кадров и степени использования трудовых ресурсов.

Трудовые ресурсы - это  экономически активное, трудоспособное население, обладающее физическими  и духовными способностями для  участия в трудовой деятельности.

Самой действенной и социально  активной частью трудовых ресурсов в  переработке является рабочая сила. Под рабочей силой следует  понимать совокупность физических и  духовных способностей, которыми обладает человек и применяет для создания необходимых товаров и услуг.  Руководители и начальники имеют  специальное и высшее образование, необходимое для руководящей  и организаторской деятельности. Руководящий состав подобран таким  образом, что в него входят, как  специалисты, имеющие большой стаж, так и молодые специалисты, не так давно получившие опыт работы в данной сфере.

Таблица 6

Обеспеченность предприятия  трудовыми ресурсами.

Категории рабочих	2008г.		2009г.		2010г.
	Кол-во, чел.	Уд. вес, %	Кол-во, чел.	Уд. вес, %	Кол-во, чел.	Уд. вес, %
По предприятию всего	586	100	568	100	570	100
В т.ч. постоянные	586	100	568	100	570	100
Работники, занятые в производстве	556	95	546	96	528	92
Служащие:	40	5	42	4	42	8
Из них  руководители	1	1	1	1	1	1
Специалисты	39	4	41	3	41	7

 

Анализируя данные таблицы 6 можно сделать вывод, что в целом на предприятии существует тенденция к постоянному количеству работников.

Полноту использования трудовых ресурсов можно оценить по количеству отработанных дней и часов одним  работником за анализируемый период времени, а также по степени использования  фонда рабочего времени. Такой анализ проводится по каждой категории работников, по каждому производственному подразделению  и в целом по предприятию.

2.6 Технология, организация  и экономика производства хлебобулочной продукции.

2.6.1. Технология.

Технологический процесс  приготовления хлеба на данном предприятии  состоит из следующих стадий: замеса теста и других полуфабрикатов, брожения полуфабрикатов, деления теста на куски определенной массы, формирования и расстойки тестовых заготовок, выпечки, охлаждения и хранения хлебных изделий.

Замес и образование  теста.

Замес теста - важнейшая технологическая  операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход  технологического процесса и качество хлеба. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных  частей получают однородную массу с  определенной структурой и физическими  свойствами.

Разрыхление и  брожение теста.

Разрыхление - обязательное условие хорошей пропекаемости теста. Тесто под действием диоксида углерода начинает бродить, что позволяет получить хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем.

Цель брожения опары и  теста - приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и структурно-механическим свойствам будет наилучшим образом  подготовлено для разделки и выпечки.

Приготовление пшеничного теста.

Приготовление теста - важнейшая  и наиболее длительная операция в  производстве хлеба, занимающая около 70 % времени производственного цикла. На данном предприятии принято различать традиционные способы приготовления теста и новые, прогрессивные.

Традиционная технология предусматривает длительное брожение полуфабрикатов, в общей сложности 4,5-7 ч. Для прогрессивной технологии характерно сокращение цикла приготовления  теста. В настоящее время по прогрессивной  технологии готовится около 70 % общей  массы продукции.

Лаборатория предприятия  составляет конкретные производственные рецептуры. В производственной рецептуре  указывается масса муки, воды, раствора соли и масса других компонентов, необходимых для замеса каждого  полуфабриката.

В рецептурах ряда сортов хлеба  и булочных изделий предусматриваются  и другие виды дополнительного сырья (яйца, изюм, молоко, молочная сыворотка, сухое обезжиренное молоко, мак и т.п.). Из этого следует, что перечень и соотношение сырья в тесте для разных видов и сортов хлебных изделий могут быть различными.

При непрерывном замесе теста  производственную рецептуру составляют, исходя из минутной работы тестомесильной машины, при периодическом замесе, исходя из одной порции теста.

Расчет рецептуры в  обоих случаях принципиально  одинаков. Сначала рассчитывают общее  количество муки для замеса теста, а  затем количество муки, необходимое  для приготовления других полуфабрикатов (опары, закваски и др.). После этого  составляют рецептуру опары или  закваски, а затем - рецептуру теста.

Разделка готового теста.

Разделка теста включает следующие операции: деление теста  на куски, округление, предварительная  расстойка, формование и окончательная расстойка тестовых заготовок.

Деление теста на куски  производится в тестоделительных машинах  А2-ХТН. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба  или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста  при его выпечке (упек) и штуки  хлеба при остывании и хранении (усушка).

После тестоделительной машины тесто поступает в округлительные машины Т1-ХТН, где им придается круглая  форма. После этого тестовая заготовка  должна в течение 3-8 минут отлежаться для восстановления клейковинного  каркаса, после это поступает  на формовочную машину, где ей придается  определенная форма (батоны, сайки, булки  и т.д.).

Выпечка хлеба.

Выпечка - заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы.

Хлебные изделия выпекают в пекарной камере ППЦ 225.22 и БН-40 при температуре паровоздушной  среды 200-280°С.

Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные  для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а  послойно, сначала в наружных, а  потом во внутренних слоях. Образование  твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки.

В поверхностном слое заготовки  и в корке происходят биохимические  процессы: клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги.

Денатурация белковых веществ  на поверхности изделия происходит при температуре 70-90°С. Свертывание  белков, наряду с обезвоживанием верхнего слоя, способствует образованию плотной  неэластичной корки.

Окрашивание корки в светло-коричневый или коричневый цвет объясняется  следующими процессами: карамелизацией сахаров теста и реакцией между аминокислотами и сахарами, при которой накапливаются ароматические и темноокрашенные вещества (меланоидины).

Окраска корки зависит  от содержания сахара и аминокислот  в тесте, от продолжительности выпечки  и от температуры в пекарной камере. Для нормальной окраски корки  в тесте должно быть не менее 2-3 % сахара к массе муки. Ароматические  вещества из корки проникают в  мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Удельное содержание корок составляет 20-40%.

Жизнедеятельности бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста  в процессе выпечки. Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35°С ускоряют процесс брожения и газообразования до максимума.

При прогревании теста  выше 45°С газообразование резко снижается. При температуре теста около 50°С дрожжи отмирают.

Влажность мякиша горячего хлеба повышается по сравнению с  влажностью теста за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя заготовки. Из-за недостатка влаги клейстеризация крахмала идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба  до температуры 96-98°С.

Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50--75°С и заканчивается при температуре около 90 °С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации. При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста.

Свернувшиеся белки фиксируют  пористую структуру мякиша и форму  изделия. В изделии образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна  набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях  изделия прекращается прирост объема заготовки.

Объем выпеченного изделия  на 10-30 % больше объема тестовой заготовки  перед посадкой ее в печь. Увеличение объема теста-хлеба улучшает внешний  вид, пористость и усвояемость изделия. Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивность горения  топлива.

Определение готовности хлеба.

От правильного определения  готовности хлеба зависит его  качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша - эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97 °С.

На предприятии готовность изделий определяют органолептически по следующим признакам: цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой); состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным); относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке).

Готовность хлеба также  можно определить по температуре в центре мякиша в момент выхода хлеба из печи при помощи термометра. Обычно температура центра мякиша, характеризующая готовность ржаного формового хлеба, должна быть около 96 °С, пшеничного - около 97 °С.

Хранение и  транспортирование хлеба.

Выпеченный хлеб при хранении остывает и теряет в массе за счет усушки и очерствения.

Укладка готовой продукции  после выхода ее из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть осуществляются в хлебохранилищах. Вместимость хлебохранилищ при  работе в 2 смены рассчитывается с  учетом полуторасменной работы. В  хлебохранилище осуществляются учет продукции, ее сортировка и органолептическая  оценка по балльной системе.

Бракераж как средство борьбы за отпуск в торговую сеть продукции  хорошего качества является обязательным для всех предприятий. По действующему положению максимальное количество баллов за качество - 10.

Правила укладки, хранения и  транспортирования хлебных изделий  определяются ГОСТ 8227-56.

Формовой хлеб укладывают на боковую или нижнюю сторону, подовый  хлеб, булки, батоны - в 1 ряд на нижнюю сторону или ребро, сдобные изделия - в 1 ряд плашмя. Лотки с хлебом (14-28 шт.) помещают на передвижные вагонетки, которые вывозят на погрузочную  площадку.

2.6.2. Организация.