Проект цеха столярно - строительных изделий на ООО "Альянс"

В данном проекте операция первичной механической обработки  заготовок из массивной древесины  и склеивания их по ширине представлены следующими технологическими операциями и применяемым оборудованием:

-      раскрой пиломатериала производится на ЦМР-4;

фрезерование раскроенных  заготовок в размер на четырехстороннем 
строгальном центре "Profimat";

склеивание заготовок, элементов  деталей в размер по сечению, на 
полуавтоматическом электрогидравлическом прессе STH-250, с 
горизонтальными и вертикальными цилиндрами быстрой переналадки.

Операция повторной механической обработки включает следующий комплекс операций:

- калибрование щитовых  деталей из склеенных по ширине  брусков                     –  С2Р12-2;

- раскрой щитовых деталей  на заготовки требуемых размеров (для филенки) – Griggio T270;

- четырехстороннее чистовое  фрезерование и профилирование  прямолинейных брусков дверных  полотен и дверных коробок  на строгальном автомате "Profimat";

- профилирование обвязок  и формирования на них шипов  и проушин, 
профилирование торцов горизонтальных брусков дверной коробки - 
Griggio T270.

Основные технические  показатели выбранного оборудования представлены в таблице 2.26.

 

Таблица 2.26 - Ведомость оборудования

Наименование оборудования	Количество  оборудования	Тип, марка, завод	Техническая характеристика станка						Привод		Масса станка, кг	Стоимость станка, тыс. руб.
			Число оборотов  в минуту, мин.	Скорость подачи, м/мин	Размеры обрабатываемой детали (длина х ширина  х толщина), мм	Габаритные размеры станка,   мм			Вид привода	Установленная мощность, кВт
						длина	ширина	высота
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
ЦМР-4	1	-	2850	4,6-39	450x315x100	2155	2610	1160	Эл.	47,5	5000	130,00
Profimat	1	-	6000	4-24	6000x230x120	3000	1000	1250	Эл.	28	3850	720,00
Stromab TR 350	1	-	3200	-	108x254x333	630	770	900	Эл.	3,6	330	46,00
С2Р12-2	1	-	4020	5-25	500x1250x10	1770	2800	1700	Эл.	21,14	6000	67,00
STH-250	1	-	-	-	2500x1800x100	3250	950	2100	Гидро- привод	4,5	515	153,6
Griggio T270	1	-	4500	3-10	2500x850x10	5000	2800	1900	Эл.	61,8	9800	1190,00
ШлК8	1	-	-	6-24	400x1100x3	2100	1880	2100	Эл.	11,5	2900	35,5

 

2.13 Расчет потребного  количества оборудования и разработка  схемы технологического процесса

 

Расчет потребного количества оборудования рассмотрим на примере  станка ШлК8 [15].

Расчет потребного количества оборудования производится в следующем  порядке:

1)    Определение потребного количества станко-часов на обработку заготовок для 1000 изделий производится по формуле

 

T_o6.= t₁ + t₂+t₃+...+t_p                                                                                  (2.8)

 

где t₁,, t₂, t₃,... t_p - время на обработку р-ой заготовки для 1000 изделий

станко-часы.

 

2)    По найденной годовой программе выпуска изделий определяется потребное количество станко-часов, которое должен отработать станок дл5 выполнения годовой программы.

 

NT = 9,9 · 132,701 = 1313,74 станко-часов.

 

3) Определяется количество  станко-часов М, час/год, которое может отработать один станок в год, то есть располагаемое время работы оборудования по формуле:

 

 

                                                                                                        (2.9)

 

где  260 - количество рабочих дней в году;           

 х - количество смен  в сутки;       

 К_сл. - коэффициент сложности работы оборудования.

 

Принимаем: Т_см  =  8 час;                        

 Х  =  1;                      

 К_сл = 0,95.

Подставляя эти значения в формулу (2.9), получаем

 

.

 

4) При известном и располагаемом  времени работы оборудования, определяется  количество станков на годовую  программу n, шт.                                                                                                             

            (2.10)

 

 

Принимаем 1 станок модели ШлК13: m = 1.

 

Процент загрузки станка Р, %, определяется по формуле

 

 

                                                                                                     (2.11)

 

где n  - расчетное количество станков, шт.;      

m - принятое количество  станков, шт.

 

 

                

 

Потребное количество основного  оборудования рассчитывается аналогично.

Результаты расчетов приведены  в таблице 2.15.

Схема технологического процесса составлена в соответствии с разработанной  технологией изготовления дверных  блоков рамочно-филенчатой конструкции  из массива древесины.

В схеме показаны пути прохождения  заготовок и деталей по различным  стадиям технологического процесса, начиная от раскроя пиломатериала  и заканчивая шлифованием готовых  деталей.

Схема технологического процесса представлена в таблице 2.27.

 

2.14 Кадры

 

Восполнение трудовых ресурсов предприятия производится за счет населения  города Ачинска и прилегающих  населенных пунктов.

 
 
 
 
 

2.15 Определение площади  цеха

 

Площадь цеха включает производственную площадь, а также площади, занятые  под бытовые и конторские помещения. Отдельно выделенные склады заготовок, деталей и изделий, расположенные  вне цеховых производственных площадей, а также помещения инструментальных мастерских.

В производственную площадь  входит площадь рабочих мест, т.е. площадь, занятая оборудованием, рабочими, подстопными местами и межоперационными запасами, а также площадь складов, проездов.

 

Таблица 2.28 - Расчет общей  площади рабочих мест

Наименование оборудования, рабочих мест		Тип, модель		Количество оборудования, рабочих мест, шт.	Норма производственной площади  на одно рабочее место, м2	Общая площадь, м2
1		2		3	4	5
Участок продольного раскроя  пиломатериала		ЦМР-4		1	28	28
Строгально-калевочный автомат		Profimat		1	35	35
Участок поперечного раскроя  заготовок	Stromab TR 350		1		20		20
Гидропресс	STH - 250		2		25		50
Калибрование заготовок	С2Р12-3		1		48		48
Обрабатывающий центр	Griggio T270		1		55		55
Шлифовальный станок	ШлК8		1		24		24
Итого							260

 

2.16 Расчет общей площади  складов цеха

 

Площадь каждого склада F_{скл i} , м², рассчитывается по формуле

 

 

                                                                                       (2.12)

 

где A_чi  -     часовая производительность участка i-гo станка, шт./час;     

t      -     время хранения, ч;     

f      -    площадь, занимаемая одной деталью, м²;     

n     -     количество деталей или сборочных единиц в стопе, шт.;     

K₁   -     коэффициент заполнения площади склада.

 

Принимаем: K₁ = 0,5;                        

t = 12 час.

Подставляя эти значения в формулу (2.11), получим:

 

- площадь склада на  участке продольного раскроя

 

 

 м².

Аналогичным образом рассчитываем площадь склада на остальных участках:

- площадь склада на  участке фрезерования 40,44м²;

- площадь склада на  участке поперечного раскроя  12,29м²;

- площадь склада на  участке склеивания 4,9м²;

- площадь склада на  участке калибрования 10,73м²;

- площадь склада на  участке формирования шипов и  проушин 56,71м²;

- площадь склада на  участке шлифования  24,96 м².

 

Общая площадь склада F_скл, м², определяется по формуле

 

F_скл = F₁ + F₂+F₃+…+F₇.                                                                            (2.13)

 

Подставляя полученные значения в формулу (2.13), получим 

 

F_скл =  60,75 + 40,44 + 12,29 + 4,9 + 10,73 + 56,71 + 24,96 = 210,78 м².

 

2.17 Расчет вспомогательных  и бытовых помещений

 

К вспомогательным площадям цеха относятся площади инструментальных, клееприготовительных, лакоприготовительных кладовых, вентиляционных камер и т. д. Площади указанных помещений принимаются ориентировочно без расчета, в зависимости от объема производства:

- инструментальная от 30 до 40 м²;

- кладовая от 15 до 20 м².

 

F_В = 40+20=60 м²

 

Площадь бытовых помещений (гардеробных, душевых, умывальных, санузлов, курительных) рассчитывают на основании "Санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН 245 санитарно-бытовых  помещений представлена в таблице 2.29.

 

Таблица 2.29 - Санитарно-бытовые  помещения

Наименование санитарно-бытовых помещений	Количество, шт.	Площадь, м3
1 Гардероб, мужская душевая	1	33,84
2 Гардероб, женская душевая	1	20,4
3 Умывальная	1	1,56
4 Комната приема пищи	1	13,32
5 Комната технички	1	4,65
6 Комната обеспыливания одежды	1	5,27
7 Комната отдыха	1	45
8 Курительная	1	11,6
9 Туалет мужской	1	4,14
10 Туалет женский	1	2,47
Итого		142,25

 

Полученные значения подставляем  в формулу (2.13), получаем

 

F_црасч = (260+ 210,78)·1,4+60+142,25 = 861,342 м².

 

В_ц = 18 м; Принимаемая ширина цеха (В_ц)= 18 м;

 

Длину здания L_црасч рассчитываем путем деления площади F на ширину В_ц. Округляя L_црасч до большего ближайшего значения, кратного 6 (12), определяют действительную длину цеха L_ц. Шаг колонн в крайних рядах одноэтажных зданий 6 м.

L_црасч 861,342/18 = 47,85 м².

 

Фактическую длину цеха принимаем 48 м.

 

Тогда принятая площадь цеха F_ц, м², составит

 

F_ц =L_ц· B_ц   =18·48=864 м².                                                                        (2.14)

 

2.18 Описание технологического  процесса

 

Данное описание технологического процесса, неразрывно связано с плакатом, прилагаемым к пояснительной  записке, с названием «технологический процесс».

Высушенный до конечной влажности (8 ± 2)% пиломатериал, закатывается в  цех на траверсной тележке (5) и укладывается на склад сырья, откуда подается на участок продольного раскроя. Где  на станке ЦМР-4 его раскраивают на черновые заготовки. Затем заготовки  на траверсной тележке подаются к  строгально-калевочному автомату "Profimat" (6). На автомате происходит 4-х стороннее обработка брусков перед склеиванием и профильная обработка наличников, добавочных брусков.

Заготовки, прошедшие 4-х  стороннюю обработку подаются на участок поперечного раскроя  на станке STROMAB TR 350(7). Здесь же происходит сортировка заготовок по назначению и по сортам.

Бруски, предназначенные  для склеивания, поступают к гидропрессам STH-250 (4), где на рабочем месте осуществляется подбор брусков по текстуре, нанесение  клея на сопряженные поверхности  и склеивание заготовок на гладкую  фугу в течение 15 минут в гидропрессах. После склеивания заготовки укладываются в штабеля и доставляются на склад  технологической выдержки в течение 1 суток.

Технологическая выдержка позволяет  выровнять влажность и напряжения по сечению заготовок. После технологической  выдержки заготовки элементов дверного полотна и дверной коробки  транспортируются к рейсмусовому станку С2Р12-3 (3) для калибрования их с 2-х  сторон.

Затем заготовки дверных  коробок подаются на "Profimat" для формирования профиля.

Заготовки дверного полотна  и дверной коробки подаются к  обрабатывающему центру Griggio T270 (2) для:

-      опиливания в точный размер по периметру и фрезерование профиля филенок;

- профилирования обвязок  и формирования на них шипов  и проушин;

- профилирования торцов  горизонтальных брусков дверной  коробки.