Проект цеха столярно - строительных изделий на ООО "Альянс"

Автор: Пользователь скрыл имя, 23 Марта 2012 в 14:18, дипломная работа

Краткое описание

Столярно-строительные изделия изготавливают на деревообрабатывающих предприятиях поточным способом с применением полуавтоматических и автоматических линий. На строительные площадки столярные изделия, поступают в готовом виде. Оконные и дверные блоки поставляют на стройки с навешанными створками, фрамугами и полотнами, окрашенными и остекленными, благодаря чему работы по заполнению проемов значительно упрощаются и сводятся к установке готовых оконных и дверных блоков.

Оглавление

Введение.................................................................................................... 5
1 Технико-экономическое обоснование...................................................... 7
1.1................................................... Общая характеристика предприятия 7
1.2 Основные технико-экономические показатели предприятия........... 7
1.3 Маркетинговые исследования………………………………………….7
1.4...... Характеристика столярно-строительных изделий, планируемых
к производству ООО «Альянс.................................................................. 8
2 Технологические решения....................................................................... 14
2.1................................................................. Расчет годовой программы 14
2.2........................................................... Техническое описание изделия 15
2.3.............................. Расчет основных и вспомогательных материалов 18
2.4 Расчет материалов на годовую программу..................................... 27
2.5.......... Расчет трудозатрат через производительность оборудования 27
2.6....................................................... Обоснование выбора технологии 36
2.7................................................... Обоснование выбора оборудования 37
2.8 Общая характеристика деревообрабатывающих станков,
планируемых, к использованию на предприятии................................... 38
2.9 Факторы, определяющие качество склеивания............................... 44
2.10 Критерии качества и дефекты клеевых соединений щита.............. 46
2.11 Технологические режимы................................................................ 46
2.12 Разработка технологического процесса.......................................... 47
2.13 Расчет потребного количества оборудования и разработка
схемы технологического процесса......................................................... 50
2.14 Кадры.............................................................................................. 51
2.15 Определение площади цеха............................................................. 53
2.16 Расчет общей площади складов цеха.............................................. 54
2.17 Расчет вспомогательных и бытовых помещений........................... 54
2.18 Описание технологического процесса........................................... 56
3 Архитектурно-строительная часть.......................................................... 57
3.1 Характеристика строительной площадки......................................... 57
3.2 Объемно-планировочное решение................................................... 57
3.3 Конструктивное решение здания...................................................... 57
3.4 Отопление, вентиляция и теплоснабжение....................................... 57
3.5 Водоснабжение и канализация......................................................... 59
4 Электротехническая часть....................................................................... 60
4.1 Электроснабжение предприятия...................................................... 60
4.2 Расчет электрической силовой нагрузки.......................................... 60
4.3 Расчет электроэнергии на освещение............................................... 65
4.4 Заземление......................................................................................... 68
5 Безопасность и экологичность проекта.................................................. 68

5.1 Безопасность в цехе изготовления дверных блоков
рамочно-филенчатой конструкции.................................................. 68
5.2 Гигиеническая оценка условий труда в цехе.................................... 71
5.3 Пожарная безопасность.................................................................... 77
5.4 Экологическая безопасность цеха изготовления дверных
блоков рамочно-филенчатой конструкции............................................ 78
5.5. Безопасность в чрезвычайных ситуациях....................................... 84
6. Основные технико-экономические показатели проекта........................ 86
6.1 Расчет капитальных вложений.......................................................... 86
6.2 Расчет себестоимости продукции.................................................... 86
Заключение................................................................................................. 99
Список использованных источников....................................................... 100

Файлы: 1 файл

диплом.docx

— 203.81 Кб (Скачать)

Расчет норм расхода шлифовальной шкурки представлен в таблице 2.8.

 

Таблица 2.5  - Ведомость норм расхода клея

Наименование изделия

Марка клея

Единица измерения

Способ склеивания

Площадь склеивания,

м2

Норматив рабочего расхода  клея,

кг/м2

Норма расхода клея на изделие, кг

Годовая программа,

шт.

Норма расхода на годовую  программу,

кг

Дверной блок ДГ21-9

Клебит 303.0

кг

Прессование

2,194

0,15

0,3291

10350

3406,19


 
 

 

Таблица 2.6 - Ведомость расчета  склеиваемых поверхностей

 

Наименование деталей

Способ 

склеивания

Способ

нанесения клея

Наименование клеевых  материалов

Наименование материала, на который 

наносится клей

Количество деталей 

в изделии, шт.

Количество склеиваемых  поверхностей, шт.

Размеры поверхностей, на которые  наносится клей, мм

Площадь склеиваемых поверхностей,

м2

длина

ширина

Дверное полотно

Прессование

Ручной

Клебит 303.0

Древесина

 

1 Обвязка вертикальная

2

5

2030

44

0,893

2 Обвязка горизонтальная  верхняя, средняя

2

5

620

44

0,273

3 Обвязка 

горизонтальная нижняя

1

4

620

44

0,109

4 Филенка верхняя

1

13

1385

25

0,450

5 Филенка нижняя

1

13

649

25

0,211

Дверная коробка

 

6 Бруски вертикальные

2

1

2095

44

0,184

7 Бруски горизонтальные

2

1

831

44

0,073

Итого:

               

2,194


 

Таблица 2.7 - Расчет шлифуемых  поверхностей

Наименование детали

Количество деталей в  изделии, шт.

Размеры шлифуемых поверхностей, мм

 

Количество шлифуемых  поверхностей,

шт.

Способ шлифования

Наименование шлифовальной шкурки

Площадь шлифуемых поверхностей,

м2

длина

ширина

1

2

3

4

5

6

7

8

Обвязка вертикальная

2

2000

115

2

машинный

тканевая

0,920

2000

40

2

ручной

бумажная

0,320

115

40

2

ручной

бумажная

0,018

Обвязка горизонтальная

верхняя, средняя

2

600

115

2

машинный

тканевая

0,276

600

40

2

ручной

бумажная

0,096

115

40

2

ручной

бумажная

0,018

Обвязка горизонтальная

нижняя

1

600

203

2

машинный

тканевая

0,244

600

40

2

ручной

бумажная

0,048

203

40

2

ручной

бумажная

0,016

Филенка верхняя

1

1355

594

2

машинный

тканевая

1,610

Филенка нижняя

1

292

594

2

машинный

тканевая

0,347

Бруски вертикальные

коробки

2

2065

75

1

машинный

тканевая

0,310

2065

40

2

ручной

бумажная

0,330

Бруски горизонтальные

коробки

2

806

75

1

машинный

тканевая

0,121

806

40

2

ручной

бумажная

0,129

Доборный элемент

вертикальный

2

2067

40

1

машинный

тканевая

0,165


продолжение таблицы 2.7

1

2

3

4

5

6

7

8

Доборный элемент

горизонтальный

2

808

40

1

машинный

тканевая

0,065

Наличник вертикальный

4

2095

70

1

машинный

тканевая

0,587

2095

16

2

ручной

бумажная

0,268

70

16

2

ручной

бумажная

0,009

Наличник горизонтальный

2

816

70

1

машинный

тканевая

0,114

816

16

2

ручной

бумажная

0,052

70

16

2

ручной

бумажная

0,018

Итого

           

6,081


 

Таблица 2.8 - расчет норм расхода  шлифовальной шкурки на изготовление дверного блока рамочно-филенчатой конструкции

 
 
 
 

Наименование шлифовальной шкурки

Материал шлифуемых поверхностей

Способ шлифования

Площадь шлифования,

м2

Норматив расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости,

м22

Норма расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости, м2

Всего,

м2

80-55

25-16

12-10

10-8

6-5

3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Тканевая

Древесина сосна

машинный

ручной

4,759

1,322

0,020

0,020

 

0,095

0,026

       

0,095

0,026

Бумажная


 

2.4 Расчет материалов на  годовую программу

 

Расчет материалов на годовую  программу осуществляется путем  умножения норм расхода материалов на одно изделие на годовую программу. Результаты расчетов приведены таблице 2.9.

 

Таблица 2.9 - Расчет основных и вспомогательных материалов на годовую программу

 

Наименование

Материала

Единица

измерения

Всего материала

на единицу

на программу

Пиломатериал не обрезной (сосна)

м3

0,217

2243,2

Клебит 303.0 (клей)

кг

0,330

3406,190

Бумажная шлифовальная

Шкурка

м2

0,026

269,100

Тканевая шлифовальная шкурка

м2

0,095

983,250


 

2.5 Расчет трудозатрат  через производительность оборудования

 

Расчет трудозатрат может  вестись двумя способами: через  производительность оборудования и  через элементы времени по справочникам ВПКТИМА. Знание трудозатрат необходимо для определения потребного количества выбранного оборудования, а также  для экономических расчетов. Расчет трудозатрат ведется на 1000 изделий [13].

Вычисления по данному  методу сводятся к следующему. Рассчитывают производительность оборудования в  смену. Время обработки одной  заготовки (штучное время) определяют отношением времени смены Тсм к производительности оборудования П.

При расчете производительности оборудования учитывается схема  обработки заготовки (проходная  или позиционная). При проходной  схеме за основной показатель берется  скорость подачи. При позиционной  схеме - цикловое время обработки  заготовки tц [3].

Расчет трудозатрат через  производительность оборудования рассмотрим на примере станка С2Р12 - 3 (проходной  тип оборудования).

Определяем сменную производительность станка П, шт. заготовок / смену по формуле

 

, где                                                                                (2.5)

где Км -  коэффициент использования машинного времени;       

 Кр - коэффициент использования рабочего времени;       

U  - скорость подачи конвейера, м/мин;        

L -  расстояние между упорами конвейера, м;         

n - число одновременно  обрабатываемых заготовок.

Принимаем: Lоб1 = 2,100м;  U   = 2м/мин;  Lк1 = 2,100м;               

      Lоб2 = 0,650м; Тсм  = 480мин; Lф1 = 1,375м;                   

     Lоб3 = 0,650м;  Км  = 0,800;     Lф2 = 0,312м;        

                            Lк2  = 0,750м;  Кр  =  0,880;     n=1.

Подставляя эти значения в формулу (2.3), получается сменная  производительность станка:

- при обработке верхней  филенки

 

дет./смену;

Аналогичным образом рассчитываем сменную производительность станка П, шт. для остальных составных частей двери:

- при обработки нижней филенки        

 П= 1906 дет./смену;

- при обработке вертикальной  обвязки  

 П= 283 дет./смену;

- при обработке горизонтальной  верхней и средней обвязок   

              П= 914 дет./смену;

- при обработке горизонтальной  нижней обвязки  

 П= 914 дет./смену;

- при обработке вертикальных  брусков дверной коробки   

 П-283 дет./смену;

- при обработке горизонтальных  брусков дверной коробки  

 П= 792 дет./смену.

 

Определяем время, затраченное  на обработку одной детали шт., час.

 

 

                                                                                                            (2.6)

 

Подставляя полученные значения в формулу (2.6), получим

- при обработке верхней  филенки

час;

- при обработки нижней филенки

=0.0042 час;

- при обработке вертикальной  обвязки 

=0.028 час;

- при обработке горизонтальной  верхней и средней обвязок 

=0.0088 час;

- при обработке горизонтальной  нижней обвязки 

=0.0088 час;

- при обработке вертикальных  брусков дверной коробки  

=0.028 час;

- при обработке горизонтальных  брусков дверной коробки 

=0.010 час.

 

Определяем время, затраченное  на обработку деталей для 1000 изделий 

Т, ч., по формуле

 

, где                                                                                       (2.7)

 

где n - количество деталей  в изделии, шт.

 

Подставляя полученные значения в формулу (2.7), получим

- при обработке верхней  филенки

час;

- при обработки нижней филенки

4,2 час;

- при обработке вертикальной  обвязки 

56 час;

- при обработке горизонтальной  верхней и средней обвязок 

17,6 час;

- при обработке горизонтальной  нижней обвязки 

8,8 час;

- при обработке вертикальных  брусков дверной коробки  

56 час;

- при обработке горизонтальных  брусков дверной коробки 

20 час.

 

Определение трудозатраты для  других деталей и для другого  оборудования проводится аналогично.

Основные данные и результаты расчетов приведены в ведомости  нормирования трудозатрат через  производительность оборудования таблица 2.14.

 

Таблица 2.10 - Ведомость нормирования трудозатрат через производительность оборудования

Наименование оборудования

Наименование детали

Формула

производительности

Исходные

данные

Количество деталей в смену, шт.

Время на

деталь, час

Количество деталей в изделии, шт.

Время на изделие,

час

Время на 1000 изделий, час

1

2

3

4

5

6

7

8

9

 
 
 

ЦМР-4

Обвязка вертикальная

 
 
 
 
   

U – скорость подачи; м/мин;    

Kм – коэффициент

использования машинного  времени  

 Kр – коэффициент

использования рабочего времени  

L – длина заготовки,  м 

Z – число пил в поставе,  шт.

Tсм = 480 мин

2599

0,0031

6

0,018

18,469

Обвязка горизонтальная верхняя, средняя

U = 8 м/мин

2599

0,0031

6

0,018

18,469

Обвязка горизонтальная нижняя

Км = 0,95

2599

0,0031

5

0,015

15,391

Филенка верхняя

Кс = 0,95

2599

0,0031

14

0,043

43,093

Филенка нижняя

L = 6 м

2599

0,0031

14

0,043

43,093

Бруски вертикальные коробки

Z = 4 шт.

2599

0,0031

4

0,012

12,312

Бруски горизонтальные коробки

 

2599

0,0031

4

0,012

12,342

Доборный элемент вертикальный

 

2599

0,0031

2

0,006

6,156

Доборный элемент горизонтальный

 

2599

0,0031

2

0,006

6,156

Наличник вертикальный

 

2599

0,0031

4

0,012

12,312

Наличник горизонтальный

 

2599

0,0031

2

0,006

6,156


 

продолжение таблицы 2.10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

               

202,921

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Profimat

Черновое фрезерование

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Км    = 0,8

Кр  = 0,8;

Кск   = 0,88;

U=13 м/мин;

L=6 м;

         

Обвязка вертикальная

3604

0,0022

6

0,013

13,317

Обвязка горизонтальная верхняя, средняя

3604

0,0022

6

0,013

13,317

Обвязка горизонтальная нижняя

3604

0,0022

5

0,011

11,097

Филенка верхняя

3604

0,0022

14

0,031

31,072

Филенка нижняя

3604

0,0022

14

0,031

31,072

Бруски вертикальные коробки

3604

0,0022

4

0,009

8,878

Бруски горизонтальные коробки

3604

0,0022

4

0,009

8,878

Чистовое фрезерование

           

Доборный элемент вертикальный

L=6,0m

2703

0,0030

2

0,006

5,919

Доборный элемент горизонтальный

L=6,0m

2703

0,0030

2

0,006

5,919

Наличник вертикальный

L=6,0m

2703

0,0030

4

0,012

11,839

Наличник горизонтальный

L=6,0m

2703

0,0030

2

0,006

5,919

Бруски вертикальные коробки

L=2,1m

7724

0,0010

2

0,002

2,071

Бруски горизонтальные коробки

L=0,85m

19083

0,0004

 

0,001

0,838

   

159,138

                           

Информация о работе Проект цеха столярно - строительных изделий на ООО "Альянс"