Расчет и анализ показателей работы цеха машиностроительного предприятия

 
 

Производственные фонды цеха. 

      В данном разделе определяются потребность  в основных производственных фондах (оборудование, площади – определяют размер здания цеха, транспортные средства, инструменты и приспособления, производственный и хозяйственный инвентарь), в  оборотных производственных фондах (незавершенное производство, малоценные и быстроизнашивающиеся инструменты и приспособления), их стоимость, а также показатели, характеризующие эффективность использования производственных фондов. 

Расчет  основных производственных фондов цеха. 

Расчет  оборудования.

 

     Общая потребность цеха в оборудовании складывается из потребности в основном и вспомогательном оборудовании.

     Расчетное количество основного оборудования i–го вида Q_об.р.i определяется исходя из трудоемкости выполнения производственной программы по i-м вида работ по формуле, в штуках:

      , где 

     t_ji – трудоемкость единицы j-го изделия по i–му виду работ в нормо–часах (см. исх. данные ч.1. п.2.);

     k_НП – коэффициент, учитывающий изменение незавершенного производства (расчетный);

     F_эо – эффективный фонд времени работ единицы оборудования в станко–часах (расчетный, для станочного  и слесарного оборудования различный);

     k_ВН – коэффициент выполнения норм в планируемом периоде (см. исх. данные ч.1. п.8.);

     Расчетное количество оборудования представляет собой, как правило, дробную величину. Принятое количество оборудования Q_об.прi устанавливается путем округления полученной дробной величины до целого большего числа.  

     Коэффициент, учитывающий изменение незавершенного производства, определяется как отношение валовой продукции к товарной продукции:

     К_нп = ВП / ТП.

     Принимается, что это отношение, зависящие  от значения разности остатков незавершенного производства, одинаково для всех видов работ в цехе, округлить до тысячных. Значения валовой и товарной продукции берем из таблицы №1. 

     Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле (для станочного  и слесарного оборудования различный), в станко-часах:

     F_эо = (m_{р.д.пл *} d_см – m_ПП * d`_см) * m_см * (1 – k_ПВ),  где

     m_р.д.пл – число рабочих дней в планируемом периоде (расчет по календарю), в днях; d_см – продолжительность рабочего дня (смены) в часах (продолжительность рабочего дня при пятидневной 40-часовой неделе в соответствии с Кодексом законов о труде составляет 8 часов);

     m_ПП – число предпраздничных дней в планируемом периоде (расчет по календарю), в днях; 

     d`_см – число часов, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни (в предпраздничные дни она сокращается на один час), в часах;

     m_см – число смен работы (см. исх. данные ч.1. п.9.);

     k_ПВ – коэффициент потерь рабочего времени на ремонт оборудования (коэффициент потерь рабочего времени на ремонт оборудования определяется на основании нормативных данных, приведенных в приложении 1 к методическим указаниям т.е. т.к. смены две, то потери на ремонт составят 2% для металлорежущего оборудования, для верстаков (немеханизированное рабочее место без оборудования) потерь нет).  

     На  основе данных о расчетном и примятом количестве оборудования определяются коэффициенты его загрузки k_зо по каждому виду по формуле, в процентах:

     K_зо = Q_обрi / Q_обпрi. 

     И в целом по цеху:

      , где 

     m – число видов оборудования (работ), в процентах.

     Суммарный коэффициент загрузки оборудования в целом по цеху определяется отдельно по станочному и слесарному (верстакам) оборудованию. 

     Таблица №2: Расчет оборудования и коэффициентов  загрузки. 

 
 

     Вспомогательное оборудование. 

     К вспомогательному оборудованию относиться оборудование, используемое во вспомогательных мастерских цехах. В цехах, имеющих преимущественно станочное оборудование, создается, как правило, три вспомогательных мастерские, работающие в одну смену:

• по ремонту оборудование (группа механиков);
• по ремонту приспособлений и инструмента (РЕМПРИ);
• по заточке инструмента.

 

     Количество  станков во вспомогательных мастерских определяется исходя из количества оборудования по нормативам, приведенным в приложении 1. 

     В цехах с количеством основного  оборудования до 100 единиц группу механика и мастерскую по ремонту приспособлений  и инструмента можно не предусматривать. Ремонт оборудования, приспособлений и инструмента производится для таких цехов централизованными общезаводскими службами. В этом случае норматив отчислений по элементу прочие затраты сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, в котором отражается стоимость услуг других цехов, увеличивается на 20%.

     В цехах с количеством основного  оборудования до 150 единиц предусматривается объединенная мастерская по ремонту оборудования, приспособлений и инструмента, возглавляемая механиком цеха.

     В мастерских по ремонту оборудования и ремонту приспособлений и инструмента  предусматривается, как правило, набор  из четырех видов станков в  следующих примерно соотношениях:

• токарные – 30–40% от общего количества станков в мастерской,
• сверлильные – 25–30%,
• фрезерные – 20–25%,
• шлифовальные – 15–20%.

 

     Если  при этом количество каких–либо станков  в мастерских получается не значительным, можно предусматривать в этих случаях этот вид оборудования лишь в одной из мастерских.

     В мастерской по заточке инструментов устанавливаются заточные станки.  

     По  вспомогательному оборудованию определяется лишь принятое число единиц. Количество верстаков в группе механика и в мастерской по ремонту приспособлений и инструмента определяется по числу слесарей, работающих в этих мастерских. Число слесарей для этих мастерских определяется в последующих расчетах при расчете рабочих основных профессий (см. таблицу №10 Расчет рабочих основных профессий). 

Таблица №3: Расчет количества и видов станков  в мастерской по ремонту  оборудования (группа механика) и в мастерской по ремонту инструмента  и приспособлений. 

 
 

Определение стоимости основного  и вспомогательного оборудования. 

      Далее на основании данных о стоимость единицы оборудования, приведенных приложении 1, определяется стоимость основного и вспомогательного оборудования по видам и в целом по каждой группе и цеху. Итого определяться отдельно по станочному оборудованию С_об.ст и верстакам С_вS по формулам, в рублях:

,

, где 

     m_осн, m_ввсп – число видов соответственно основного и вспомогательного станочного оборудования;

     Q_ст.оснi, Q_cт.вспi – количество соответственно основного и вспомогательного станочного оборудования i-го вида, в штуках (см. таблицу №2-3;

     С_обi – стоимость единицы станочного оборудования i-го вида, в рублях (см. прил. 1.);

     Q_в.осн, Q_в.всп – количество верстаков соответственно в основном производстве и во вспомогательных мастерских, в штуках (см. таблицу №2 и №3.);

     С_в – стоимость одного верстака, в рублях (см. прил.1.); 

     Одним из показателей, характеризующих эффективность  использования основного станочного оборудования, является показатель выпуска  продукции на единицу основного  станочного оборудования В_ст.осн, который исчисляется по форме:

      , где Q_ст.осн – общее количество единиц основного станочного оборудования, ВП – валовая продукция в нормо-часах. 

Таблица №4: Расчет стоимости  основного и вспомогательного оборудования.