Птицеперерабатывающая промышленность

8. Масса готового фарша, после стадии фасовки вакуумным шприцем:

                                                              G_к

                                            G_ф =                         ,

                                                        1+ П/100

где     G_к – масса фарша после измельчения в куттере, кг;

П – материальные потери, %.

Потери при фасовке 0,5 %

           100,50

G_к      =                      = 100 кг

               1+ 0,5/100

П = 100,50 х 0,5/100 = 0,50 кг – масса потери готового продукта на стадии фасовки.

Таблица 1 - Таблица материального баланса

	ПРИХОД			ВЫХОД
	кг	% масс.		кг	% масс.
Куриные тушки	705,3	99,80	1  Куриный фарш	100,00	14,12
2  Соль	1,50	0,20	2  Полуфабрикаты	544,72	77,08
3  Специи	0,10		3  Костный остаток	28,15	3,98
			4  Потери	34,03	4,82
ИТОГО:	706,90	100	ИТОГО:	706,90	100

 

1. Рассчитываем процентное отношение масс сырья

             706,9 – 100 %

             705,30 – х

х = 705,30 х 100/706,9 = 99,80 % - процентное содержание сырья курицы, подаваемое на технологическую линию.

100% - 99,80% = 2,35 %

 706,90 – 100 %

606,90 –   х

х = 606,90 х 100/706,90 = 85,88 %

100 – 85,88 = 14,12 %

           606,90 – 85,88 %

              34,03   –     х

х = 34,03 х 85,88/606,90 = 4,82 % - процент потерь при производстве

85,88 – 4,82 = 81,06 %

 572,87 – 81,06 %

544,72 –    х

Х = 544,72 х 81,06/572,87 = 77,08 % готового полуфабриката

81,06 – 77,08 = 3,98 % костного остатка

Выводы. Из таблицы материального  баланса (таблица 2) видно, что выход целевого продукта  (куриного фарша) составляет – 14,12 %. Это объясняется тем, что основное сырье в процессе производства куриного фарша идет на изготовление полуфабрикатов – побочного продукта в данной технологической схеме.

Таким образом, для производства 1 т куриного фарша необходимо:

куриных тушек 705,30 кг х 10 = 7053 кг

соли 1,50 кг х 10 = 15 кг

специй 0,10 кг х 10 = 1 кг.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Технико-технологические расчеты

 

5.1 Выбор основного оборудования

 

Куттер ИПКС-32 предназначен для перемешивания составных компонентов фарша сосисок, сарделек, вареных, полукопченых колбас и  его  измельчения.

Куттер ИПКС-32 предствляет  собой чашу овальной формы с крышкой, которая крепится на каркасе. На дне  чаши находится головка ножевая, на которой закреплены два серпавидных  ножа. Головка ножевая приводится в движение двигателем, расположенным под чашей. В крышке имеется загрузочное отверстие с краном, используемое для загрузки специй. Загрузка производится через воронку при открытом кране. Для фиксирования крышки куттера используются два замка и два винта. С помощью снимающего ножа, закрепленного на крышке, производится очистка боковых стенок чаши от фарша. Нож приводится в действие вручную поворотом ручки. Чаша может находится в трех положениях: вертикальном, повернутом на 45^оС и на 95^оС относительно вертикальной оси. Поворот чаши осуществляется вручную. Положение чаши фиксируется фиксатором. При повороте производится выгрузка готового продукта в предварительно подготовленную тару [13].

          Куттер ИПКС-32 состоит из станины, мешалки, куттера, подъемника, фаршевого насоса, электрошкафа и гидросистемы.

           Мешалка представляет собой сварную  дежу из нержавеющей стали,  внутри которой смонтированы  два спиральных шнека, вращающихся  навстречу друг другу, что обеспечивает  перемешивание фарша с одновременным перемещением его вдоль дежи. К торцевой стенке дежи, имеющей два окна в створе каждого шнека, примыкает чугунный корпус куттера, в котором на приводном валу смонтирован набор серповидных ножей. Корпус куттера имеет снаружи шарнирно установленную крышки для доступа к ножевой головке при наладке и санитарной обработке. На корпусе куттера установлен механизм блокировки крышки, обеспечивающей отключение привода ножей при ее открывании. В окнах торцевой стенки дежи, которые сообщают дежу с полостью куттера, вмонтированы шиберы, которые перемещаются (открываются – закрываются) с помощью гидроцилиндров. В нижней части дежи имеется окно, закрываемое и открываемое шибером, через которое готовый фарш поступает в насос для выгрузки [2].

            Подъемник для загрузки сырья в мешалку представляет собой рычажную систему, предназначенную для захвата тележки с сырьем подъема и опрокидывания ее над дежой. Привод подъемника осуществляется гидроцилиндром, управляемым с гидропанели.

            Привод перемешивающих шнеков мешалки осуществляется от электродвигателя через муфту, редуктор, цепную передачу и пару зубчатых колес. Куттер приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Фаршевый насос вращается от электродвигателя через двухступенчатый редуктор и зубчатую пару.

           Сырье с помощью подъемника  загружается в дежу мешалки,  куда добавляют рецептурные ингредиенты  фарша. В процессе перемешивания  с помощью гидроцилиндров поднимаются  шиберы и открываются окна  в торцевой стенке дежи. Сырье одним из шнеков транспортируется через окна в куттер, откуда после измельчения под действием центробежных сил через второе окно выходит в дежи и вторым шнеком перемещается в противоположном направлении, при этом производя перемешивание. Таким образом, в процессе работы машины осуществляется круговое перемешивание фарша с одновременным перемешиванием и измельчением до готовности. После приготовления фарша оба окна закрываются, открывается окно в нижней части дежи. Готовый фарш с помощью насоса выгружается в технологическую емкость либо по фаршепроводу -  в бункер шприцующего устройства [3].

 

 

5.2 Тепловой расчет основного аппарата

 

1. Производительность оборудования периодического действия [3]:

где = 0.6 – коэффициент загрузки;

=1100 кг/м³ - плотность фарша;

=0.43 м³ - объем дежи куттер-мешалки;

= 10 минут – время загрузки, переработки и выгрузки фарша.

кг/ч

2. Радиус желоба куттер-мешалки находим по формуле [3]:

Принимаем длину дежи l=5r, высоту дежи h=2.5r, находим l=0.935 м,

h=0.468 м.

r м

 

3. Площадь сегмента при этом будет равна [3]:

м²

4. Найдем внешний, внутренний и средний радиусы спиралей [3]:

м
м

= 0.04 – ширина спирали

м

5. Радиус, описываемый крайней кромкой ножа равен [3]:

м

6. Находим площадь сечения слоя фарша, подаваемого под ножи [13]:

м²

7. Находим мощность двигателя к куттер-мешалке [13]:

где =30 Дж/м² - удельный расход энергии на перерезание фарша;

= 4 – число ножей;

= 2840 об/мин – число оборотов  ножевого вала;

= 1.7 – коэффициент запаса мощности;

= 0.941 – КПД , равный :

= 0.85 – коэффициент, учитывающий  потери энергии на  привод в действие подающих спиралей.

кВт,

Следовательно для вращения ножей куттера необходим двигатель 4АМ90L2У3 мощностью Nном = 3кВт, частотой вращения nном = 2840 об/мин.

8. Определяем окружную  скорость вращения лопастей [18]:

где = 60 об/мин – частота вращения спиралей дежи.

м/с

9. Находим удельное суммарное сопротивление перемешиванию [18]:

где  = 1200 Н/м²

= 7800 Н*с/м³  - коэффициент.

Н/м²

10. Находим площадь поверхностей перемешивающих лопастей, одновременно соприкасающихся с фаршем [18]:

где м² - площадь кольца, образованного спиралью лопасти.

м²,

11. Находим усилие сопротивления вращению лопастей при

перемешивании [18]:

12. Определяем мощность привода на мешалку [18] :

где = 1.8 – коэффициент запаса мощности;

= 0.775 – КПД, который рассчитывается  по формуле:

кВт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Производственный контроль

 

6.1 Микробиологический и биохимический контроль производства

 

Микробиологический контроль, осуществляемый на мясоперерабатывающих предприятиях, должен способствовать созданию требуемых санитарно-гигиенических  условий изготовления и выпуску  продукции высокого качества.

По его результатам  оценивают санитарно-гигиеническое  благополучие на предприятии или недостатки в условиях производства, качество готовой продукции и причины появления ее пороков. Результаты микробиологического контроля технологических процессов и санитарно-гигиенических условий производства свидетельствуют о качестве работы персонала предприятия, качестве используемого сырья, об эффективности стерилизации продукции, качестве мойки и т.д. [6].

На предприятиях мясной промышленности, вырабатывающих продукты питания, микробиологический контроль осуществляют микробиолог и санитарный врач в тесной связи с районной санэпидстанцией. Микробиологический контроль производства мясных продуктов питания включает в себя контроль:

-   качества мясного сырья и компонентов (входной контроль);

- за санитарным состоянием помещений, оборудования, тары, инвентаря, за соблюдением правил личной гигиены персонала предприятия (операционный контроль);

-   качества сырья на этапах технологического процесса (операционный контроль);

-   качества готовой продукции (приемочный контроль).

Контроль микробиологических показателей проводят в соответствии с "Санитарно-гигиеническими требованиями к производству мясных консервов " и требованиями "Инструкции о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания", утвержденных в установленном порядке [19].