Организация производства и управления предприятием

 

      Отличительными чертами серийного производства являются:

• производство сериями относительно ограниченной номенклатуры повторяющейся продукции;
• относительно непродолжительная длительность производственного цикла;
• типизация технологического процесса;
• наличие специализированного оборудования и рабочих мест;
• использование в процессе производства рабочих средней квалификации;
• механизация контроля качества продукции.

      В зависимости от количества одновременно изготавливаемых одинаковых изделий, входящих в серию, различают три подтипа серийного производства: мелко-, средне- и крупносерийное.

     Мелкосерийное производство тяготеет к единичному: изделия выпускаются малыми сериями широкой номенклатуры, их повторяемость в программе предприятия либо отсутствует, либо нерегулярна, а размеры серий колеблются; предприятие постоянно осваивает новые изделия и прекращает выпуск ранее освоенных. За рабочими местами закреплена широкая номенклатура операций. Оборудование, виды движений, формы специализации и производственная структура практически те же, что и при единичном производстве.

    Среднесерийное производство характерно тем, что изделия выпускаются довольно крупными сериями ограниченной номенклатуры; серии повторяются с известной регулярностью. За рабочими местами закреплена более узкая номенклатура операций. Оборудование универсальное и специальное, вид движения предметов труда — параллельно-последовательный. Заводы имеют развитую производственную структуру, заготовительные цехи специализируются по технологическому принципу, а в механосборочных цехах создаются предметно-замкнутые участки.

    Крупносерийное производство характерно изготовлением продукции крупными сериями весьма узкой номенклатуры. При этом важнейшие виды продукции могут выпускаться непрерывно. Рабочие места специализированы, оборудование обычно специальное, виды движений предметов труда — параллельно-последовательный и параллельный. Заводы имеют простую производственную структуру, обрабатывающие и сборочные цехи специализированы по предметному принципу, а заготовительные — по технологическому. 
 
 
 
 

1.2. Выбор и обоснование  метода организации  производства. Его  характеристика  расчет необходимых  параметров,

      Метод организации производства - это способ осуществления производственного  процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации  и характеризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса. Существуют три метода организации производства:

1. единичный;
2. поточный;
3. партионный.

 

      Партионный метод характерен изготовлением продукции партиями, чередующимися во времени. Равномерная работа на всех участках производства при партионном методе достигается за счет определения оптимальных размеров партий, заделов, длительности цикла, графиков запуска—выпуска. Здесь используются специальное и универсальное оборудование, которое располагается технологически однородными группами, а также кадры с высокой квалификацией, операции частично закрепляются за отдельными рабочими местами. Наибольшее распространение этот метод находит в серийном и мелкосерийном производствах.

      Поточный метод отличается большими масштабами выпускаемой продукции ограниченной номенклатуры. Характерными чертами данного метода организации производства являются:

расчленение производственного процесса на отдельные  небольшие операции;

специализация рабочих мест;

расположение  рабочих мест по ходу технологического процесса;

параллельное  выполнение операций на всех или нескольких рабочих местах;

использование конвейеров различного типа.

      Основным элементом поточного метода организации производства является поточная линия, представляющая собой совокупность специализированных рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и выполняющих определенную его часть. В промышленности различают несколько видов поточных линий. 
 
 
 
 
 
 

Расчёт  годового действительного  фонда времени:

 

Фд = ((Дк – Дв – Дпр)* Тсм  – Тсокр)*С*(1-а/100)

Дк -количество календарных дней в году;

Дв -количество выходных дней в году /субботние и воскресные дни/;

Дпр -количество праздничных дней в году;

Тем -продолжительность рабочей смены, в часах;

Тсокр -сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час; С -количество С С – количество смен работы оборудования в течение суток; 

Фд = ((365-104-4)*8-4*1)*2*(100-5/100) = 3899 ч. 

Определяем  такт поточной линии:

    r = Fд*60/Nгод

r – такт потока в минутах

Nгод – годовая программа выпуска деталей, шт

Fд – годовой действительный фонд времени работы линии, ч

    r = 3899*60/370000 = 0,632 

Определяем  минимальный размер партии:

Nmin = Тпз/(Тшт*К)

Тпз - подготовительно - заключительное время па переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, в минутах;

Тшт - штучное время операции, имеющей наибольшее подготовительно - заключительное время, в мин.;

К - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка;

К - изменяется в пределах 0,03 -0,1. Учащимся рекомендуется принять К= 0,03. 

Nmin = 32/(12.4*0,03) = 32/0,372 = 86 (шт) 
 

Определяем  оптимальный размер партии:

Nопт = N год/Ф* t

Nгод - годовая программа в штуках;

Ф - число рабочих дней в году. Принимаем Ф = 257 дня;

Принимаем  t = 10 дней. 

Nопт = 370000/257*10 = 14397 (шт) 
 

1.З.  Расчет количества  оборудования и  коэффициента его  загрузки. Построение  графика загрузки  оборудования 

    В серийном тине производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и годового действительного фонда времени работы оборудования по формуле:

                  
 
 

Nгод - годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Тшк - штучно- калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, в мин.;

Фд - годовой действительный фонд времени работы станка, в часах

Ср округляют до ближайшего целого числа - принятого количества станков Спр. Коэффициент загрузки станков и средний коэффициент загрузки участка определяется по формулам:

                                   

  Кз =                                                           Кср =  

    Надо  стремится к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков  на участке была для серийного  производства не менее 85-95%.

    Если  же в среднем загрузка в серийном производстве окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка  оборудования может производиться  несколькими способами:

а)  подбором аналогичных технологически подобных деталей с заданной трудоемкостью и годовыми программами выпуска;

б)  через приведенную программу выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоемкости приходятся к заданной (типовой) детали;

в)  отбирают детали для догрузки только определенных типов станков в качестве кооперирования или услуг другим участкам и цехам завода. В этом случае определяют количество станков - 
часов, принимаемых для догрузки каждого типа оборудования так, чтобы Кз=0,85-0,95 или 85-95% 

 

Тшк = Тшт + 

Тшк- штучно - калькуляционное время;

Тшт - штучное время, мин.;

Тпз - подготовительно - заключительное время, мин.;

Nопт - оптимальный размер партии деталей; 

Расчет  штучно – калькуляционного времени : 

Тшт(005) = 3,5 + 24/14397 = 3,502 (мин)

Тшт(010) = 7,9 + 19/14397 = 7,901 (мин)

Тшт(015) = 9,2 + 21/14397 = 9,201 (мин)

Тшт(020) = 8 + 30,1/14397 = 8,002 (мин)

Тшт(025) = 12,4 + 30,1/14397 = 12,402 (мин)

Тшт(030) = 9 + 28,3/14397 = 9,002 (мин)  
 

 Расчет количества рабочих мест :  

  Ср =  
 
 
 
 
 
 

Расчет  количества станков  и их загрузку на заданную программу:

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Догрузка  оборудования и расчет количества станков  и их загрузки с  догрузкой