Автоматизация производства приготовления смол

3 Оценка основных решений  по автоматизации процессов, существующих  на настоящее время

Контроль и управление технологическим процессом должен осуществляться с помощью программно-технических  средств на базе микропроцессорных  контроллеров и пульта управления на базе рабочих станций и частично местных приборов контроля и кнопок управления.

Основные недостатки, имеющиеся у существующей на данный момент системы автоматизации, касаются в основном, устаревшей технической базы приборов и средств автоматизации.

Датчики, работающие в составе системы автоматизации, не удовлетворяют тем требованиям, которые предъявляются к современным средствам измерения и контроля. Учитывая необходимость оснащения установки современной системой автоматизации, становится понятно, что во-первых, точность установленных датчиков (класс точности 1¸1.5) является слишком низкой. При такой точности измерений представляется затруднительным объективно оценивать состояние конкретного параметра: датчики с пневматическим выходным сигналом имеют большую протяженность линий связи со вторичными приборами, что отражается на быстродействии и точности всего контура измерения. Существующие датчики имеют унифицированные пневматические сигналы (0.2¸1кгс/см²), что затрудняет их подключение к современным средствам автоматизации технологических процессов (программируемые микропроцессорные контроллеры, измерительные преобразователи, многоканальные микропроцессорные регуляторы и прочие электронные приборы). Также установленные датчики имеют большие вес и габаритные размеры.

На производстве массовый расход формалина  и щелочи измеряется с помощью  мерников. Такое измерение имеет  достаточно большую погрешность. Неточность измерений может привести к созданию взрывоопасной ситуации на производстве. Также незначительное превышение массового расхода существенно сказывается на качестве выпускаемой продукции.

Поэтому мерники заменим на ультразвуковой расходомер «Взлет РС», который отвечает заданным условиям и имеет индикацию  расхода на лицевой панели прибора.

Средства регулирования, представленные на настоящий момент локальными пневматическими регуляторами типа ПР3.31, не соответствуют тем функциям, для которых они предназначаются. Скорость их реакции на возмущение очень низка, по причине, как невысокого быстродействия самого регулятора, так и по причине большой протяженности пневматических линий связи с регулирующим органом.

Для более точного  регулирования расхода поменяем пневматические регулирующие клапаны, эксплуатируемые вместе с позиционерами, на регулирующие клапаны нового класса – клеточные. Эти регулирующие клапаны  имеют добротную. гибкую, удобную  в эксплуатации и универсальную конструкцию. Величина протечек клеточных клапанов в закрытом состоянии уменьшилась, по сравнению с пневматическими, в 500-1000 раз, увеличилась надежность и срок службы сальниковых уплотнений, клапаны надежно работают на всех типах сред, в том числе и на вязких. Кроме того клеточные клапаны обеспечивают низкие эксплуатационные затраты., возможность по месту изменять характеристики клапана и его замену можно проводить без реконструкции трубопровода.

Уровень фенола и формалина  в стационарных хранилищах измеряется с помощью буйковых уровнемеров. Но этот прибор не может использоваться, так как его температурный предел не соответствует регламентным нормам. Заменим его на преобразователь уровня с устройством для обогрева буйка, который имеет широкий диапазон температур и небольшую погрешность измерения.

В настоящее время  на производстве БЖ-3 контроль и управление процессом происходит дистанционно с пульта управления, удаленного на безопасное расстояние от основного помещения. В пультовой комнате находится щит КИПиА с показывающими и регистрирующими приборами

Большое количество точек  контроля, характерное для такого крупного производства, влечет за собой проблемы, трубно разрешимые с помощью традиционных щитовых систем КИП. Во-первых, большое количество измерительных приборов трудно разместить на ограниченном пространстве щита КИП. Во-вторых, обслуживание большого разнообразия измерительных приборов и сложных кабельных коммуникаций требует увеличения персонала КИП. В-третьих, затруднен обзор измерительных данных, разбросанных на большой площади щита КИП.

Запись информации о  процессе происходит в основном на диаграммы, поэтому быстрый и  полный отчет о состоянии процесса получить невозможно. Обработка диаграмм занимает довольно большое время, поэтому отчет происходит с запозданием, что естественно сказывается на качестве конечного продукта.

Также большими недостатками применяемой системы автоматизации  являются:

• использование ручного управления, особенно при пуске;
• отсутствие оперативного контроля за качеством продукта:

Все выше перечисленное  с учетом важности производства нитробензола для предприятия определяет необходимость  коренной модернизации системы автоматизации.