Цементы с поверхностно-активными добавками. Портландцемент

Пониженное  содержание трехкальциевого силиката и трех кальциевого алюмината заметно снижает активность цемента, в связи с чем в течение первых 28 суток твердения механическая прочность нарастает медленно. Введение активных или инертных минеральных добавок при изготовлении сульфатостойкого цемента не допускается.

Тампонажный портландцемент (ГОСТ 1581—42 с изменениями, внесенными в июле 1961 г.). Тампонажный  цемент применяется для тампонирования нефтяных и газовых скважин с  целью их изоляции от грунтовых вод. Основные требования, предъявляемые  к тампонажным портландцементам: придание цементному раствору достаточной подвижности; строгое ограничение сроков схватывания, с тем чтобы начало схватывания наступало не раньше, чем окончится тампонирование; обеспечение достаточно высокой механической прочности через 2 суток твердения. 

Для получения  подвижного раствора, накачиваемого  в скважины насосами, цемент затворяют  с большим количеством воды (50% от веса цемента) без добавки песка. Такое количество воды в условиях обычных температур замедляет схватывание  цемента и понижает его прочность. Регулирование сроков схватывания тампонажных цементов при обеспечении необходимой механической прочности достигается обычно подбором минералогического состава клинкера и применением добавок. 

Решающее  влияние на процессы, происходящие в цементном растворе, оказывает температура в скважине. С ее повышением процессы твердения раствора ускоряются, его механическая прочность повышается, а время начала схватывания сокращается. При температуре твердения выше 120°С прочность раствора падает и резко сокращаются сроки схватывания.  

Повышенное  содержание С А вызывает ускорение  процессов схватывания и увеличивает  прочность цемента в первые сроки  твердения. Сроки схватывания регулируются введением надлежащего количества гипса. Для замедления схватывания тампонажных цементов применяют различные замедлители: казеин, борную кислоту, соли лигносульфоновых кислот , которые усиливают замедляющее действие гипса. В цементах для сверхглубоких скважин эти замедлители, однако, не дают необходимого эффекта.

Белый портландцемент. Этот цемент предназначен для изготовления отделочного бетона, для архитектурно-отделочных, скульптурных и покрасочных работ, а так  же для производства цветных растворов. Качество белого портландцемента определяется, прежде всего, его белизной и оценивается коэффициентом яркости, который характеризует белизну данного цемента по отношению к белизне сернокислого бария (BaSO ). По степени белизны белые портландцементы делят на три сорта: БЦ-1, БЦ-2, БЦ-3 с коэффициентами яркости соответственно 76, 73 и 66.  

Клинкер высококачественного белого портландцемента  обычно характеризуется пониженным коэффициентом насыщения, высоким  кремнеземным модулем, низким содержанием  С AF(до 1.5%), Fe O (в пределах 0.3-0.5%) и MnO (до 0.03%). 

Для производства белого портландцемента применяются сырьевые материалы, по возможности не содержащие соединений, окрашивающих цемент, прежде всего, окиси железа, атак же окислов марганца, окиси хрома и др. При мокром способе производства повышение степени белизны можно достигнуть за счет введения хлористых солей, образующих при обжиге летучее хлорное железо.

Портландцемент  для бетонных покрытий автомобильных  дорог. Этот портландцемент должен отвечать следующим основным требованиям: иметь  малые усадочные деформации, большую эластичность, высокий предел прочности при сжатии, высокую деформативную способность при растяжении и изгибе и обладать повышенной морозостойкостью. Для повышения морозостойкости и уменьшения объемных деформаций в состав цемента при помоле вводят 0.1- 0.25% сульфитноспиртовой барды. Из активных минеральных добавок разрешается вводить только гранулированный доменный шлак в количестве не более 15%.

Прочие  разновидности портландцемента. Пластифицированный портландцемент предназначается для  изготовлени монолитного бетона гидротехнических сооружений, а так же для дорожных и аэродромных покрытий. Он отличается повышенной морозостойкостью, достигаемой за счет введения при помоле клинкера 0.15-0.25% пластифицирующей поверхностноактивной добавки от веса цемента в пересчете на сухое вещество. 

Гидрофобный портландцемент обладает пониженной гидроскопичностью. Это свойство придается цементу  путем введения при помоле клинкера гидрофобизирующих поверхностно-активных добавок( асидола, мылонафта, асидола-мылонафта, олеиновой кислоты или окисленного петролатума) в количестве 0.06-0.3%. Цемент гидрофобизируют обычно в тех случаях, когда его необходимо транспортировать на дальние расстояния по водным магистралям. 

Портландцемент  для производства асбестоцементных изделий получают из клинкера с пониженным содержанием С3А. введение каких-либо добавок, кроме гипса, не допускается. Для более быстрого нарастания прочности асбестоцементных изделий в первые часы после их изготовления цемент измалывают более тонко. 

Пуццолановые  портландцементы предназначены для бетонных и железобетонных сооружений, подвергающихся воздействию пресных вод. Приготовляются они из клинкера обычного минералогического состава с обязательным введением при его помоле не менее 25-40% добавок вулканического происхождения, не менее 20% и не более 30% осадочного происхождения. 

Сульфатостойкий пуццолановый портландцемент предназначен для подводных и подземных  бетонных и железобетонных сооружений, работающих в условиях постоянного  воздействия сульфатных агрессивных вод. Сульфатостойкость достигается за счет понижения в клинкере содержания С3А до величины, не превышающей 8%. Содержание добавок вулканического происхождения должно быть не менее 25% и не более 40%, а осадочного происхождения – не менее 20% и не более 30%. 

Шлакопортландцементы  предназначены для бетонных и  железобетонных надземных и подводных  сооружений, подвергающихся воздействию  пресных вод. Приготовляются они  путём совместного или раздельного  помола клинкера обычного минералогического  состава и 30-60% доменного гранулированного шлака. Шлакопортландцемент при твердении выделяет значительно меньше гидрата окиси кальция, чем портландцемент, и поэтому он обладает более высокой водостойкостью и характеризуется меньшей теплотой гидратации.  

Магнезиальный шлакопортландцемент получают на основе клинкера с повышенным содержанием MgO (до 10%) и применяют для надземных бетонных и железобетонных сооружений. Добавка гранулированного доменного шлака в магнезиальный щлакопортландцемент разрешается в количестве 30-50 %. 

К разновидностям портландцемента относится так  же рудный или железистый портландцемент. В нем совершенно отсутствуют  алюминаты кальция, поэтому он отличается повышенной сульфатостойкостью и кислотостойкостью  и замедленным нарастанием механической прочности в первые сроки твердения. 

СЫРЬЕВЫЕ  МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ  ПРОИЗВОДСТВА ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА. 

Основными сырьевыми материалами для производства портландцемента являются широко распространенные в природе осадочные известняковые  горные породы с высоким содержанием  углекислого кальция (СаСО ) и глинистые породы с высоким содержанием кремнезёма (SiO ), глинозема (Al O )и окиси железа (Fe O ).  

К известняковым  породам, применяемым в цементной  промышленности России, относятся известняки, мел, известковый туф, известняк-ракушечник и др. Все эти материалы представляют собой первый, так называемый известковый компонент сырьевой смеси. 

К глинистым  породам относится глина, глинистые  сланцы, лёсс и др.; они составляют второй компонент сырьевой смеси  – глинистый.  

Решение вопроса о пригодности сырьевых материалов для изготовления портландцемента и о выборе способа производства принимается на основе всестороннего изучения химического и минералогического составов сырья и исследования его физико-механических свойств.  

Наличие в известковом компоненте большого количества включений кварца или кремниевых прослоек осложняет и удорожает подготовку сырьевой смеси, а так же неблагоприятно отражается на процессе обжига и качества цемента. Известняки с крупными кремниевыми включениями требуют предварительного обогащения. 

Сырьевые  материалы с высоким содержанием  гипса или пирита для производства портландцемента не применяются, так  как серного ангидрида в сырьевой смеси должно быть не больше 2%, с  тем чтобы его содержание в  клинкере не превышало 3%. Превышение этого предела может привести к получению цемента с неравномерным изменением объема в процессе его твердения. 

До последнего времени известняки с высоким  содержанием окиси магния для  производства портландцемента не применялись. Согласно ГОСТ 10178-62 содержание MgO в клинкере не должно превышать 5%. Чтобы обеспечить это условие, суммарное содержание MgO в смеси должно быть не более 3-3.5%. Такое ограничение вызвано тем, что окись магния, находящаяся в клинкере в виде минерала периклаза, в процессе твердения цемента гидратируется медленно, с увеличением в объёме, что с течением времени при большом содержании MgO в цементе может привести к разрушению раствора и бетона. 

В 1958г. Был введен в эксплуатацию Ангарский  цементный завод, который в качестве известкового компонента использовал в первые годы его работы магнезиальный мраморовидный кристаллический известняк, в качестве глинистого компонента – золу газогенераторной станции химического завода и глинистые отходы, скопившиеся в террикониках при добыче черемховского угля. Из этого сырья получался клинкер с содержанием MgO, весьма жесткие автоклавные испытания цемента на равномерность изменения объема дали положительные результаты. Это первый завод в Советском Союзе, который выпускал в течение ряда лет портландцемент с повышенным содержанием MgO. 

До последнего времени считалось, что содержание в клинкере фосфорного ангидрида PO не должно превышать одного процента, так как предполагалось, что он отрицательно влияет на прочностные  характеристики цемента. Однако исследованиями русских ученых Н. А. Торопова, А.И. Борисенко, английского ученого Р.У. Нерса и других установлено, что при правильном подборе минералогического состава клинкера содержание P O в нем может достигать без ухудшения свойств цемента 2-2.5%, а при особенно благоприятных условиях - и более. Минералогический состав клинкера должен быть рассчитан таким образом, чтобы весь P O вошел в состав твердого раствора с C S. Необходимо добиться отсутствия в клинкере Р О в виде растворимых в воде фосфатов, сильно замедляющих процесс твердения цемента и снижающих его механическую прочность. 

Источником  щелочей в клинкере являются обычно глинистые материалы, содержащие остатки  полевого шпата, слюды, иллиты, и др. Применение глинистых материалов с  высоким содержанием щелочей не желательно, так как использование для изготовление бетона цемента с повышенном количеством щелочей (Na O и K O) в сочетании с заполнителями, имеющими аморфные видоизменения кремнезёма, может привести через известный период времени к разрушению бетонных сооружений.  

К наиболее реакционноспособным горным породам  и минералам относятся опал, халцедон, андезит, риолит, тридимит, а так  же кристобалит, кварцевое стекло и  некоторые филлиты. При использовании  подобных заполнителей суммарное содержание щелочей в цементе ( в пересчете на Na O) не должно превышать 0.6%. 

Повышенное  содержание щелочей в сырье нарушает нормальное ведение технологического процесса, в особенности при сухом  способе производства, о чем подробно говорится ниже. 

Кроме перечисленных выше природных сырьевых материалов, для изготовления портландцемента могут быть использованы отходы других отраслей промышленности: черной и цветной металлургии, газосланцевой промышленности, производства синтетического каучука и др. Так как эти отходы уже подвергались термической обработке, то применение их значительно улучшает технико-экономические показатели работы завода по сравнению с обычными сырьевыми материалами. 

Крупными  научными исследованиями, проведенными институтами БАМИ, Гипроцемент, Гипрохим и др., установлены возможность и условия использования следующих отходов:  

нефелинового  или белитового шлама – отхода, получаемого при производстве глинозема  из нефелитовых концентратов; 

кислого гранулированного доменного шлака, отхода черной металлургии; 

сланцевого  кокса – отхода газосланцевых  заводов, перерабатывающих горючие  сланцы на газ; 

газогенераторной  золы – отхода газогенераторной станции, перерабатывающей горючие сланцы на жидкие продукты перегонки; 

газогенераторной  золы – отхода газогенераторной станции, перерабатывающих твердое топливо на ряд химических продуктов. 

Сырьевая  смесь надлежащего химического  состава может быть получена из двух компонентов – известкового и  глинистого – лишь при особо благоприятном  их составе и высокой однородности.