Резервы повышения эффективности поизводства в цехе № 4 ОАО Металлургический завод им. А.К. Серова

16               Внешним потребителям крупносортный цех отгружает продукцию в виде металлопроката.

Крупносортный цех является  наиболее значимым из 3-х прокатных цехов завода, т.к. первым осуществляет прокатку слитков, поступающих их ЭСПЦ и литейного цеха. Помимо товарной продукции, крупносортный цех является поставщиком передельной заготовки для сортопрокатного цеха.

2.2 Номенклатура выпускаемой продукции крупносортного цеха

Цех производит круглый прокат размером от 140 до 280мм поперечного сечения с интервалом через 10мм. Длина проката для экспорта от 3 до 6 метров. Квадратная заготовка размером 140 и 170мм поперечного сечения производится для дальнейшего перепроката на станах «450» и «320» сортопрокатного цеха. Для отгрузки на сторону, в том числе на экспорт, производится квадратная заготовка размером 154, 156мм. Круглый прокат для экспорта после охлаждения проходит дополнительную обработку, обдирку на бесцентрово-обдирочных станках по 5мм на сторону.

При этом марочный ассортимент в настоящее время составляет более 200 углеродистых и легированных хромом, никелем, молибденом, ванадием, кремнием, марганцем, алюминием и другими элементами марок стали по различным ГОСТам, ТУ и зарубежным стандартам, таким как DIN(Германия), NBN (Бельгия), AFNOR (Франция), BS (Великобритания), UNI (Италия), JIS (Япония), SS (Швеция), UNE (Испания), AISI / SAE / FSTM (США). Вся выпускаемая продукция завода имеет международный стандарт качества AD – WO / TRD 100 фирмы «TUN Berlin Brandenburg», а также отмечена многими зарубежными призами и наградами.

2.3 Краткое описание технологического процесса крупносортного цеха

Технологический процесс крупносортного цеха состоит из следующих основных переделов:

     прокатка;

     отжиг;

     обработка на станках адъюстажа.

В свою очередь процесс прокатки состоит из следующих вспомогательных процессов: нагрев слитков, прокатка, порезка на пилах, охлаждение металла в термос-ямах.

Теперь разберем каждый передел более подробно.

1. Нагрев слитков в нагревательных колодцах

Привоз слитков из электросталеплавильного цеха и посадка их в колодцы производится поплавочно. Поступившие слитки с температурой 600-8000С подогреваются в нагревательных колодцах до температуры 1150-12000С. При нормальной работе нагревательных колодцев расход доменного газа составляет 51,0-58,0 тыс.м3/ч. При отключении природного газа допускается производить нагрев слитков путем сжигания только доменного газа, при этом минимальная продолжительность нагрева слитков увеличивается не менее чем на 30 минут.

2. Производство проката на стане «850»

              2.1 Сортамент стана «850»

Прокат на стане «850» производится из слитков спокойных качественных углеродистых сталей и легированных марок стали.

Сортамент крупносортного стана «850» включает горячекатаный круглый прокат диаметром 140-280 мм, а также квадратный горячекатаный прокат 154, 156мм, передельную квадратную заготовку для станов «320» и «450» сортопрокатного цеха 130, 140 и 170 мм, заготовку горячекатаную квадратную 130-140мм, блюмы 430х480 (460х460) мм.

              2.2 Производство проката на стане «850»

Слитки из нагревательных колодцев выдаются электромостовым краном на подводочный рольганг прибыльной частью вперед и транспортируются к валкам.

Задача слитков в калибры обжимной клети 900 производится раскатными и рабочими рольгангами, а перемещение его из одного калибра в другой по длине бочки валка осуществляется линейками манипуляторов расположенных с передней и задней стороны клети.

Кантовка раската производится крюковым кантователем, установленным на левой линейке манипулятора перед клетью.

Из клети 900 блюмы для производства квадратного и круглого проката до 220мм передаются по рольгангам на пилу ударного действия №3 для промежуточной обрези, прибыльной части, затем канатными шлепперами подаются к передвижному рольгангу (катучий стол №3), далее в черновую (I) и чистовую (II) клети стана для прокатки на готовые профиля.

Блюмы для круглого проката 220мм и более передаются в черновую клеть без удаления прибыльной части.

В обжимной клети 900 прокатываются блюмы готового профиля квадрат 200-480мм. В черновой клети прокатываются квадрат 170мм, а в чистовой клети весь остальной сортамент стана.

Перемещение и кантовка раскатов в черновой и чистовой клетях осуществляется передвижными (катучими) столами с расположенными на них рольгангами и канатными кантователями.

Транспортировка готового проката от чистовой клети к пилам ударного действия (ПУД) производится рольгангами.

Раскрой раскатов готового профиля, а также удаление технологической обрези осуществляется на ПУД №1 и ПУД №2.

На стане «850» допускается одновременная прокатка нескольких плавок на разные профилеразмеры.

              2.3 Режим обжатия и калибровка валков

В зависимости от развеса слитков, размеров их поперечного сечения, установлены режимы обжатий с таким количеством проходов и кантовок, чтобы получить высокое качество проката с хорошей структурой металла и точных размеров профиля.

              2.4 Скоростной режим прокатки

Скоростной режим прокатки выбирается в соответствии с условиями захвата металла валками, длиной раската, температурой нагрева металла и должен обеспечивать ритмичную и высокопроизводительную работу стана при отсутствии пробуксовок и динамических нагрузок в главной линии стана.

Захват слитка валками осуществляется на скорости, которая обеспечивает при заданном режиме обжатий надежный захват и исключает возможность неточной задачи раската в валки и его скручивания.

Для предупреждения пробуксовок при захвате металла валками необходимо, чтобы в момент соприкосновения слитка с валками окружная скорость валков была близка к скорости движения слитка.

Ответственным за соблюдение скоростного режима на стане является оператор поста управления, который регулирует число оборотов главного двигателя и корректирует их в процессе прокатки во избежание свертывания профиля или возникновения аварии.  

3. Раскрой раската на пилах горячей резки стана «850»

3.1 Обрезь головной и донной частей слитка

Все марки стали прокатываемых на стане слитков, отлитых с применением надставок с шамотным кирпичом, делят по величине обрези головной и донной частей слитка.

При прокатке слитков на передельную заготовку, а также на товарную до круга 210мм включительно, промежуточную обрезь головной части слитка производят от раскатов прямоугольного сечения на пиле ударного действия №3. Длина обрези сообщается оператору ПУД №3 при помощи светового табло с пультов управления, установленных на ПУД №1 или №3, контролерами ОТК.

Обрезь донной части раскатов производится в готовом профиле на ПУД №1 или №2.

При прокатке товарной заготовки диаметром более 210мм технологическая обрезь головной части слитка производится на ПУД №1 или №2.

Начало отсчета длины обрези оператор ПУД должен производить по середине разлохмаченного конца раската.

Длину обрези определяют по таблицам в зависимости от размера профиля, массы слитка и группы марки стали.

              3.2 Раскрой годной части раската

Раскрой на мерные длины производится в соответствии с «Графиком проката по КСЦ» и с учетом коэффициента расширения металла (k = 1,013).

При раскрое передельной заготовки по заданной массе перед началом отбирают пробу для определения фактического размера заготовки, а начальник смены и старший контролер ОТК должны определить необходимую длину раскроя заготовки.

При раскрое передельной заготовки разрешается от конца раската вырезать до двух заготовок нормальной длины (не короче 1,4м).

Раскрой производится при помощи размерных линеек и упоров, установленных у пил горячей резки.

На каждую годную товарную заготовку на торец в горячем состоянии наносится клеймо, состоящее из: номера плавки и сифона, марки стали, товарного знака завода и знака бригады (первая бригада – литеры «Д», «Р», «П»; вторая – «М», «Т», «С»; третья – «П», «Г», «Н»; четвертая – «В», «Ш», «У»).     

4. Охлаждение заготовок после прокатки

В зависимости от марки, профиля и назначения стали охлаждение заготовки после прокатки на стане «850» производится следующими способами:

                 в штабелях или пирамидах на спокойном воздухе в цехе;

                 в термосах замедленного охлаждения при закрытых крышках.

Укладка металла в штабеля или в пирамиды производится на сухой земляной или песочной пол, не допускается попадание влаги на металл.

Укладка в один штабель или пирамиду металла двух и более разных марок стали запрещается.

Прокатка сталей, подвергающихся замедленному охлаждению, производится целыми плавками. Интенсивность прокатки должна быть не менее 9 слитков в час при укладке в один термос.

Термосы должны быть всегда закрыты крышками, за исключением периода загрузки и выгрузки. Перед началом укладки металла термос должен быть теплым. Загрузка металла в термоса производится равномерно. В малый термос загружается металл только одной плавки, в большой термос допускается загружать заготовки двух плавок, при этом заготовки должны находиться в разных карманах. Разрешается загружать в один термос металл одной плавки, разделенной при разливке на несколько номеров.     

5. Отжиг металла

Отжиг металла производится в четырех отжигательных печах с выдвижными подинами, грузоподъемностью до 60-70 т каждая. Все печи оборудованы горелками, обеспечивающими нижний подогрев металла. При этом 1/3 факела каждой горелки должная быть в нижнем окне камеры горения.

Загрузку металла на подину производят на специальные прокладки, толщиной 150-170мм. Низ садки должен быть приподнят над подиной так, чтобы факел не попадал на заготовку.

Контроль температуры производится термопарами, установленными на каждой печи.

Увеличение и уменьшение теплоподачи на печь (повышение или снижение температуры в рабочем пространстве) достигается за счет увеличения или уменьшения расхода природного газа.

Твердость металла после отжига проверяют на трех заготовках, взятых из середины садки, сверху и внизу.

Место на поверхности металла, предназначенного для замера твердости (на расстоянии не менее 100мм от торца штанги), защищают наждаком до удаления обезуглероженного слоя.

6. Обработка товарного проката

6.1 Складирование проката после прокатки

Складирование товарного проката после прокатки производится строго поплавочно на заранее подготовленные места.

Прокат углеродистых марок стали складируется в «пирамиды» в главном пролете стана и в соответствии с технологией – в термосах.

При отсутствии мест в главном пролете стана разрешается укладка проката в «пирамиды» на специальной площадке в пролетах замедленного охлаждения. 

6.2 Порядок выдачи проката на адъюстаж  после охлаждения

Выдача проката на адъюстаж производится по истечению времени охлаждения по заданию начальника пил горячей резки, который совместно с начальником адъюстажа планируют выдачу проката на сутки с записью в специальный журнал, исходя из графика выполнения заказов.

6.3 Обработка проката на адъюстаже

Обработка проката на адъюстаже производится, как правило, поплавочно.

В зависимости от марки стали и способа обработки товарный прокат распределяется на ряд потоков.

Прокат всех марок стали круглого сечения направляется в I и III пролеты на механизированные зачистные станки без предварительной сортировки. Прокат, поставляемый с обточенной поверхностью, направляется в III пролет. Товарный прокат квадратного поперечного сечения направляется в I или III пролеты, где подвергается лезвийной или абразивной зачистке при помощи ручного пневматического инструмента.

              6.3.1 Зачистка на станках Ш7-05

Станки загружаются прокатом таким образом, чтобы горячее клеймо на торцах заготовок располагалось со стороны оператора, который производит контроль горячего клейма, осмотр поверхности заготовок и намеливание дефектов. Все обнаруженные дефекты зачищаются в соответствии с техническими требованиями на прокат. В одном сечении круглой заготовки допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

После зачистки оператор наносит на торец заготовки личное клеймо и длину каждой заготовки.

6.3.2 Обточка проката

На обточку назначается прокат диаметром 140-280мм согласно заказу.

Обточку производят в поле допусков, определяемом требованиями заказа.

Все заготовки перед обточкой подвергаются правке на прессе П6242.

В процессе обточки оператор БТС должен периодически производить контроль диаметра обточенной заготовки при помощи измерительной скобы.

Для обточки применяются резцы с пластинами из твердого сплава Т5К10. Все четыре резца должны иметь одинаковую геометрию режущей кромки. Геометрию резца проверяют шаблоном.