Рекомендации по совершенствованию системы менеджмента качества ОАО «Нижнекамский хлебокомбинат»

Современное итальянское оборудование по сборке тортов марки «Comas» позволило значительно расширить ассортимент и автоматизировать такие процессы, как нарезка слоев, пропитывание коржей сиропом, нанесение джема и крема. Большую группу кондитерских изделий с длительным сроком хранения «Нижнекамский хлебокомбинат» освоил благодаря запуску упаковочной машины, обеспечивающей герметичность упаковки, а, следовательно, сохранность вкуса и свежесть продукции.

В состав комбината входит также малый производственный комплекс «Красный ключ», специализирующийся на выпуске мелкоштучной продукции: пирогов, слоеных изделий, чак-чака, а также заварных сортов хлеба. МПК «Красный Ключ» — это современная пекарня, оборудованная высокопроизводительным оборудованием марки Winkler.

В цехах хлебокомбината на каждом этапе производства осуществляется четкий контроль: как технологический, так и бактериологический. Предприятие сертифицировано на соответствие международным стандартам качества по системе ХАССП, гарантирующим качество и безопасность продукции.

Сегодня ОАО “Нижнекамский хлебокомбинат” - одно из крупных стабильно работающих предприятий пищевой промышленности города Нижнекамска и Республики Татарстан. Хлебокомбинат ежесуточно вырабатывает более 38 тонн хлебобулочных, сухаро-бараночных изделий и около тонны кондитерских изделий. Ассортимент выпускаемой продукции отличается большим разнообразием и насчитывает более 300 наименований, это позволяет предприятию предложить своим потребителям продукцию, ориентированную на покупателей с разным уровнем доходов.

В планах предприятия – дальнейшая закупка нового оборудования, расширение рынка сбыта, достижение наиболее высоких темпов роста продаж и увеличение прибыли. При этом качество и натуральность продукции остаются основными приоритетами. «Каждый день в Вашем доме!» - не просто слоган  Нижнекамского хлебокомбината - это доверие и признание потребителей. [20]

2.2. Действующая система менеджмента качества ОАО «Нижнекамский хлебокомбинат»

Управление качеством является одной из ключевых функций как корпоративного, так и проектного менеджмента, основным средством достижения и поддержания конкурентоспособности комбината.

Преобладающую роль в обеспечении качества играет эффективная структура и организация деятельности комбината, т.е. система менеджмента качества.

На ОАО « Нижнекамский Хлебокомбинат» внедрена система качества ХАССП. ХАССП (англ. HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points, анализ рисков и критические точки контроля) – это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации.

Задача системы – отслеживать и предотвращать. По сути, это управление рисками, которые могут возникнуть на производстве. Весь технологический процесс выстраивается таким образом, что каждое действие каждого работника четко фиксируется и контролируется. Таким образом, контроль за качеством продукции осуществляется не на выходе по принципу: годен – не годен, а непосредственно в процессе. Это позволяет не просто «отсечь» брак, но предотвратить саму возможность его появления.

Рабочая группа по ХАССП расположена в контрольно-производственной лаборатории ОАО « Нижнекамский Хлебокомбинат». [6,7]

По своей сути контрольно-производственная лаборатория осуществляет контроль над соблюдением установленной технологией на всех стадиях производства качества готовой продукции, а также качества сырья, материалов и тары, поступающих на производство.

Контрольно-производственная лаборатория возглавляется главным технологом. Главный технолог подчинен техническому директору предприятия. Структура и штаты лаборатории могут расширяться в зависимости от увеличения объема работ, и утверждается директором предприятия. Функция отдела технического контроля возлагается на работников контрольно-производственной лаборатории, а права, обязанность и ответственность на главного технолога.[4]

Вся выпускаемая продукция должна отгружаться потребителю только после проверки ее качества и безопасности, оформления качественного удостоверения и сертификата соответствия, удостоверяющего качество и безопасность продукции.

В своей деятельности контрольно-производственная лаборатория руководствуется действующим законодательством, организационными и методическими документами.

Основной функцией контрольно-производственной лаборатории является предотвращение выпуска продукции не соответствующей по качеству и безопасности требованиям стандартов, технических условий СанПиН 2.3.2.1078-01.

Также в функции контрольно-производственной лаборатории входят [4]:

- осуществление входного контроля поступающего сырья, материалов, предназначенных для производства продукции, контроль соответствия их установленным требованиям нормативной документации при хранении, передаче со склада в производство, из цеха в цех, приемочный контроль готовой продукции и другие контрольные операции, которые предусмотрены технологическим процессом;

- проведение выборочного контроля готовой продукции, сырья, материалов и полуфабрикатов, качества выполнения отдельных технологических операций условий производства, качества упаковки, хранения, транспортирования продукции, сырья, материалов, а также другие проверки, необходимы для выпуска продукции стабильного качества;

- осуществление выборочного контроля, соблюдение технологической дисциплины, требований, установленных технологической инструкцией и другой технической документацией. Проверка качества выполнения отдельных технологических операций и состояние технологического оборудования, условий производства упаковки, маркировки, хранения, загрузки и транспортировке продукции, а также другие проверки, необходимые для обеспечения выпуска продукции в соответствии с установленными требованиями;

- участие в разработке новых образцов продукции, пересмотре действующих и разработке новых стандартов, технических условий для эффективного контроля ее качества;

- своевременное и достоверное заполнение результатов анализа в лабораторные журналы установленных форм. Выдача на основании результатов приемочных и лабораторных испытаний, заключения об использовании сырья, продукции полуфабрикатов и о пригодности их для дальнейшей переработки;

- оформление качественных удостоверений на продукцию, представление потребителям информации о сертификации продукции с учетом требований Правил сертификации групп однородной продукции;

- составление документов, содержащих техническое обоснование для предъявления претензий поставщикам сырья, материалов, полуфабрикатов, забракованных при осуществлении входного контроля;

- принятие участия в организации проведения анализа выпущенной продукции, анализа возникновения дефектов продукции в процессе ее производства, хранения и реализации потребителю;

- анализ расходования, эффективной переработки и потерь сырья, материалов в производстве, участие в разработке мероприятия по снижению потерь и отходов;

- составление отчетов о качестве готовой продукции по данным претензиям, рекламации и предоставление его в вышестоящие организации в установленные сроки;

- участие в разработке и осуществлению мероприятий по повышению качества продукции, по предупреждению брака и по устранению причин выпуска недоброкачественной продукции;

- изучение результатов испытаний, показателей безопасности в аккредитованных испытательных лабораториях и запрещение реализации недоброкачественной продукции с последующим проведением корректирующих воздействий по повышению безопасности продукции;

- участие в работе по подготовке продукции к сертификации. Осуществление контроля над соблюдением условий сертификации, обеспечивающих безопасность продукции;

- подготовка КПЛ к аттестации и соблюдение условий аттестованной лаборатории;

- участие комиссии по снятию остатков в незавершенном производстве;

- организация учета и отчетности по спирту, расходуемые на собственные нужды;

- внедрения новых методов технохимического контроля;

- участие во внедрении новой прогрессивной технологии;

- совершенствование системы качества ХАССП на комбинате [6].

Для предотвращения всех факторов, влияющих на безопасность продукции, работник в процессе производства должен соблюдать параметры технологического процесса, санитарные правила и требования инструкции по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию.

Экспертным методом с учетом всех доступных источников информации и практического опыта члены группы ХАССП оценивают вероятность реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантом оценки: практически равна нулю, незначительная, значительная и высокая. Экспертным путем оценивают также тяжесть последствий от реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: легкое, средней тяжести, тяжелое, критическое. Строят границу допустимого риска на качественной диаграмме с координатами вероятность реализации опасного фактора – тяжесть последствий, как указано на рис. 2.2.1. Если точка лежит на или выше границы – фактор учитывают, если ниже – не учитывают.

Рис. 2.2.1. Диаграмма анализа рисков

Критической контрольной точкой может быть любая стадия, на которой появление опасности может быть предотвращено, либо уменьшено до приемлемого уровня. Для идентификации критических контрольных точек часто используется дерево принятия решений, то есть диаграмма, которая описывает ход логических рассуждений. Применение дерева принятия решений должно быть гибким, с учетом того, где происходит процесс: в производстве, на этапе заготовки сырья, переработки, хранения, реализации или в других процессах. Метод «Дерева принятия решений» для определения критических контрольных точек представлен в Приложении 3.

Важной целью корректирующих действий является предотвращение попадания опасного продукта к потребителю. Корректирующие действия необходимы тогда, когда происходит любое отклонение от критических пределов. Поэтому корректирующие действия должны включать следующие элементы:

- выявление и исправление причины отклонения;

- определения расположения продукта, несоответствующим нормам;

- запись всех предпринятых корректирующих действий [8].Согласно системе качества ХАССП инженерно-технический персонал обязан:

- знать и соблюдать правила личной гигиены в соответствии с требованиями п.3.14.15.СанПиН2.3.4.545-96;

- знать и соблюдать требования к сырью, полуфабрикатам, подготовке сырья к производству и выпуску готовой продукции (п.3.10СанПиН 2.3.4.545-96);

- знать и соблюдать требования к санитарной обработке и эксплуатации оборудования, инвентаря и тары (п3.9СанПиН2.3.4.545-96);

- знать и руководствоваться инструкцией по предупреждению попадания посторонних предметов в готовую продукцию;

- должны быть обучены работе с техникой (контрольно-измерительные приборы), используемой для мониторинга, за которые они ответственны, полностью понимать цели и важность мониторинга, быть беспристрастными, немедленно докладывать непосредственному руководителю, если характеристики процесса или продукта выходят за критические пределы;

- соблюдать предельные значения контролируемых параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем (мониторинг);

- выполнять корректирующие действия при появлении тенденции к потере контроля;

документировать процедуры по выполнению корректирующих действий, в случае отрицательных результатов мониторинга и регистрировать данные, относящиеся к системе ХАССП. Все записи и документы, связанные с наблюдением за ККТ должны быть датированы и подписаны людьми, осуществляющими мониторинг [9].

Группа ХАССП участвует в проведении внутренних проверок, установленных периодичностью не реже одного раза в год, согласно плана-графика или во внеплановом порядке, при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков [4].

Для предотвращения всех опасных факторов, работник в процессе производства должен соблюдать параметры технологического процесса, санитарные правила и требования инструкции.

2.3. Оценка эффективности системы менеджмента качества ОАО «Нижнекамский хлебокомбинат»

Комплексный, системный подход к проблеме качества предполагает создание научно обоснованной системы воздействия на весь процесс, обеспечивающий выпуск высококачественной, конкурентоспособной продукции, начиная с предпроизводственной стадии (т.е. в период исследования рынка и выявления потребностей потребителей, разработки продукции и технологии производства, в период производства (где создаются необходимые условия для выпуска продукции с оптимальными качественными показателями) и, кончая процессом хранения. Транспортировки продукции и сервисным обслуживанием потребителей. В этой связи анализ и оптимизация затрат, связанных с обеспечением высокого качества и конкурентоспособности продукции, приобретает актуальное значение.

Данные, получаемые посредством учета и анализа затрат на качество, должны являться индикатором наличия проблем в области качества, служить основой для выбора наиболее эффективных путей решения этих проблем, для определения экономически оптимального уровня качества выпускаемой продукции, обоснования цен на изделия в зависимости от показателей качества, определения экономической эффективности мероприятий по обеспечению качества.