Отчет по практике в ОАО "Саратовский молочный комбинат"

От индивидуальных сдатчиков аналогичные  справки должны представляться 1 раз  в год. Фильтры по определению  степени чистоты молока должны сохраняться  в течение 5 дней. Поступающие для  переработки молоко, сливки, вспомогательное  сырье и материалы должны отвечать требованиям соответствующих ГОСТов и технических условий.

Перед сливом молока молочные шланги и штуцеры цистерн должны быть продезинфицированы раствором хлорной  извести и ополоснуты питьевой водой. После окончания приемки молока шланги должны быть промыты, продезинфицированы, закрыты заглушкой или водонепроницаемым чехлом и подвешены на кронштейны. Моющие и дезинфицирующие растворы для обработки шлангов и патрубков цистерн должны храниться в специально промаркированных емкостях.

Принятое молоко должны фильтроваться  и немедленно охлаждаться до 2-6◦С или направляться на пастеризацию. В случаях поступления молока с повышенной кислотностью, не выдерживающего пастеризацию, направлять его по отдельной линии и перерабатывать согласно требованиям «технологической инструкции по производству творога из несортового молока с повышенной кислотностью, предназначенного для выработки творожных полуфабрикатов и плавленых сыров».

Инвентарь для обработки сгустка, полученного из этого молока, должен быть промаркирован, использоваться только для этих целей и храниться  в специально выделенном месте. Для  хранения сырого и пастеризованного молока должны быть предусмотрены отдельные  танки и для подачи молока отдельные  молокопроводы.

Танки для хранения сырого и пастеризованного молока должны быть промаркированы. Нормализация молока и сливок должна проводиться  перед пастеризацией. В аппаратном цехе необходимо вести журнал движения пастеризованного молока с указанием  времени заполнения и опорожнения  танков. Перед пуском пастеризационно-охладительных установок аппаратчик должен проверить: наличие в приборах термограммной бумаги и чернил для записи, исправность работы клапана возврата недопастеризованного молока, пишущих узлов приборов, а также системы авторегулирования температуры пастеризации молока. На термограмме контроля температуры пастеризации аппаратчик в течении каждого рабочего цикла чернилами должен отмечать: свою фамилию, тип и номер пастеризатора, дату, наименование продукта, для которого пастеризуется молоко, время начала и окончания работы, ход технологического процесса (этапы мойки, дезинфекция, пастеризация молока с объяснением причин отклонений от установленного режима). Термограммы должны анализироваться лабораторией и храниться в ней в течение года. Ответственность за их сохранность несет зав. лабораторией. При отсутствии контрольно-регистрирующих приборов контроль за температурой пастеризации должны осуществлять аппаратчики (через каждые 15минут производя замеры температуры и делая соответствующие записи в журнале) и лаборатория (3-4 раза в смену). Эффективность пастеризации должна контролироваться микробиологическим методом в соответствии с «Инструкцией по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности», а также химическим методом по ГОСТ 3623-73 Молоко и молочные продукты. Методы определения пастеризации». Определение эффективности пастеризации химическим методом должно проводиться из каждого резервуара после его наполнения пастеризованным молоком. На переработку или на розлив молоко может быть направлено только после получения отрицательной реакции на фосфатазу. Контроль эффективности пастеризации каждого пастеризатора проводится не реже 1 раза в 10 дней.

1. Прием молока осуществляют  в соответствии с утвержденным графиком в течение одного часа с момента прибытия машины на комбинат.

2. Молоко принимают по сопроводительному  документу (товарно-транспортной  накладной). Качество молока определяют по следующим показателям: плотность, кислотность, чистота (механическая загрязненность), массовая доля жира, температура, редуктазная проба (один раз в декаду), органолептические показатели, эффективность пастеризации (в случае доставки пастеризованного молока), наличие ингибирующих, консервирующих и нейтрализующих веществ).

3. Молоко, поступающее на Саратовский молочный комбинат, должно соответствовать следующим нормам:

температура, °C, не выше 8;

плотность, г/куб. см, не менее 1,027 (или не ниже плотности заготовляемого молока в данном районе);

кислотность, °T, не выше 19;

чистота, группа I - II;

редуктазная проба, класс не ниже II.

4. Отбор проб и определение  показателей качества молока  производят в каждой партии  в соответствии с действующими  стандартами на методы анализа  и методами, описанными в инструкциях  по технохимическому и микробиологическому  контролю на предприятиях молочной  промышленности:

- отбор проб - по ГОСТ 13928-68;

- органолептическую оценку молока  по запаху и консистенции производят  в пробах из каждой секции  молочной цистерны.

Оценку вкуса молока производят в предварительно прогретой пробе  до температуры 72 - 75 °C с выдержкой 30 сек. и охлажденной до 35 °C +/- 2 °C;

- кислотность - по ГОСТ 3624-67;

- массовую долю жира - по ГОСТ 5867-69.

Допускают определение массовой доли жира с использованием прибора Милко-тестер, а определение кислотности методом  измерения pH с использованием pH-метров типа pH-222, pH-222.1, pH-202;

- плотность - по ГОСТ 8218-56;

- бактериальную обсемененность - по  ГОСТ 9225-68.

В сыром и пастеризованном молоке определение ингибирующих веществ проводят по ГОСТ 23454-79, наличие соды - по ГОСТ 24065-80, аммиака - по ГОСТ 24066-80, перекиси водорода - по ГОСТ 24067-80 при подозрении на фальсификацию молока. Наличие ингибирующих, нейтрализующих веществ в молоке не допускается.

5. В случаях расхождений в  показателях качества с данными,  указанными в товарно-транспортной  накладной, проводят повторное  определение качественных показателей  из вновь отобранной пробы  (после тщательного перемешивания).

Анализ производят в параллельных определениях. За результат берут  среднеарифметическую величину, которая  является окончательной для расчета  с поставщиком.

6. В случае поступления молока, не соответствующего требованиям  ГОСТ 13264-70 . Молоко отправляют обратно поставщику.

7. Допускается хранение молока  на Саратовском молочном комбинате до его переработки:

-охлажденного до 4 °C - до 12 часов;

-охлажденного до 6 °C - до 6 часов.

Дрожжи  прессованные хлебопекарные (ГОСТ 171-81) доставляются на хлебозавод  в картонных  коробах. Хранение дрожжей производится в холодильной камере при  температуре 2-4 ˚С. Перед пуском в производство дрожжи освобождаются от упаковки и разводятся водой в мешалке Х-14 в соотношении 1:3. Затем дрожжевая суспензия насосом перекачивается в промежуточную ёмкость, затем в расходную ёмкость, расположенную над дозатором жидких компонентов Ш2-ХДБ.

     Сахар-песок (ГОСТ 21-94) доставляется  в мешках по 50 кг. Хранение сахара  производится на  складе при  комнатной температуре  и относительной  влажности воздуха  не более  75%. Мешки укладываются на деревянные  стеллажи, полки или решетки, высота  их от пола должна быть не  менее 20 см. Просеянный сахар   растворяется водой в сахарожирорастворителе СЖР. Полученный раствор сахара насосом перекачивается в промежуточную ёмкость, а затем в расходную емкость, расположенную над дозатором жидких компонентов. Концентрация сахарного раствора – 50%.

Аскорбиновую и сорбиновую кислоты поставляют в закрытых мешках фасовкой по 20 кг. Хранятся на складе при температуре +16-18˚С. Мешки укладываются на деревянные стеллажи, полки или решетки, высота их от пола должна быть не менее 20 см.

4. Технология  производства кваса «Оригинальный».

 

Технология  производства творога.

При изготовлении творога используют как  первичное сырье (молоко коровье  не ниже второго сорта и кислотностью не более 21%), так и продукты переработки (обезжиренное молоко, получаемое путем  сепарирования молока), а также  специальные продукты (закваска для  творога на чистых культурных молочнокислых  стрептококках, кальций хлористый  или кальций хлористый 2-водный). В качестве вспомогательного продукта применяют питьевую воду. Технологический  процесс производится кисломолочным  способом.

 

  Технология производства творога  проходит по следующим этапам:

 

1. Приемка сырья и оценка его  качества.

 

2. Подогрев и сепарирование молока.

 

Эта стадия проходит в пластинчатой пастеризационно - охладительной установке, где молоко нагревается до температуры 37- 40°С, а затем направляют в сепаратор сливкоотделитель. Все это происходит по правилам сепарирования.

 

3. Составление смеси нормализованного  молока.

При выработке творога с МДЖ 18,9% и 5% молоко нормализуют с целью  установления правильного соотношения  между МДЖ и белка в нормализованной  смеси, обеспечивающего стандартного по МДЖ и влаге продукта.

 

4. Пастеризация и охлаждение нормализованного  или обезжиренного молока.

Нормализованное или обезжиренное молоко пастеризуют  на пастеризационно- охладительных установках при температуре 78- 80 °С с выдержкой 15 - 20 с. Затем молоко охлаждают до температуры заквашивания.

 

1. Заквашивание и сквашивание молока.

Молоко  заквашивают закваской, приготовленной на культурных лизофильных молочнокислых стрептококках. При ускоренном способе сквашивания приобретают симбиотическую закваску, приготовленную на культурных лизофильных и термофильных стрептококках. Закваску готовят согласно действующей технологической инструкции по приобретению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. После внесения закваски молоко тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточного сгустка применяют хлористый кальций. Закваску и раствор хлористого кальция вносят при непрерывном перемешивании молока. Перемешивание молока после заквашивания продолжают от 10-15 мин., затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности. Продолжительность сквашивания молока активной бактериальной закваской составляет 8-12 часов с момента внесения закваски, при ускоренном способе 5-7 часов.

 

2. Разрезание сгустка, отделение  сыворотки, разлив сгустки.

Готовый сгусток разрезают и оставляют  в покое на 30-60мин. для выделении сыворотки. В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки, производят нагрев его до температуры сыворотки. Для равномерного применения сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние непрогретые отпускают вниз.

Выделяющуюся  сыворотку выпускают из ванны  сифоном или через штуцер и  собирают в отдельную емкость. Сгусток  нагретый выдерживают 20 – 40 мин, затем  охлаждают не менее чем на 10°С путем пуска в межстенное пространство холодной воды. Сгусток сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

 

3. Самопрессование и прессование сгустка.

Серпянку  завязывают. Продолжительность самопрессования творога в пресс-тележке продолжается не менее 1 часа. Затем на серпянку помещают металлическую пластину, на которой через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом массовой доли влаги, обусловленной действующей технической документацией на этот продукт, но не более 4 часов. Допускается отпрессовка творога в холодной камере в течение не более10 часов. Для ускорения отделения сыворотки серпянку со сгустком периодически встряхивают.

 

4. Охлаждение творога.

В холодильной камере до температуре 12-15°С и направляют на упаковывание и маркировку. Упаковка производится в пластиковый стакан по 0,4кг, маркировка наносится на крышку, в полиэтиленовый пакет по 0,5кг и по 1кг, маркировка на самоклеящейся этикетке и в пластиковое ведро с полиэтиленовым вкладышем 15кг. После этого технологический процесс считается завершенным. Хранят при температуре 4-6°С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов.

Таким образом, при производстве творога  будет выделяться около 68-75% молочной сыворотки от первоначального продукта. После ее получения сыворотку пастеризуют и переправляют в смежный цех по производству напитков на основе молочной сыворотки, расположенный на этаж ниже. Там производится дальнейшее распределение сыворотки на два подцеха:

- изготовление  сывороточных напитков;

        - изготовление  кваса  «Оригинальный».

Рецептура приготовления газированного  напитка на основе молочной сыворотки кваса «Оригинальный».

 

Для приготовления  газированного напитка на основе молочной сыворотки использовались следующие исходные компоненты.

 

1. Молочная  сыворотка.

 

В качестве молочной сыворотки использовалась цельная  молочная сыворотка, пастеризованная  по ТУ 10-02.803-89. Пастеризация проводится при 74-76°С с выдержкой 15-20 с, чтобы не вызвать коагуляцию сывороточных белков.

 

2. Молоко обезжиренное.

 

В качестве обезжиренного  молока использовалось молоко коровье  обезжиренное сухое распылительной сушки по ГОСТ 10970-74.

 

3. Аскорбиновая  кислота (витамин С).

 

В качестве аскорбиновой кислоты использовался витамин С, соответствующий требованиям Государственной Фармакопеи ГФ СССР Х Ст.6.

 

4. Сахар.

 

В качестве сахара использовался сахар-песок по ГОСТ 21-94.

 

5. Дрожжи  прессованные хлебопекарные

 

В качестве дрожжей хлебопекарных прессованных использовались дрожжи по ГОСТ 171-81.

 

 

 

 

Технологическая схема производства газированного напитка на основе молочной сыворотки  кваса «Оригинальный».

 

 

Приготовление осуществлялось в следующем порядке.

   

Молочная  цельная сыворотка после пастеризации поступает в бак, охлаждалась до 16-18°С и выдерживается в течение одних-двух суток для набора кислотности, равной 80-100°Т.

Затем сыворотка перегоняется в смеситель и при непрерывном перемешивании вносят хлебопекарные дрожжи и сахар, предварительно растворенные в небольшом количестве смеси. После чего смесь перегоняется в емкость в которой на протяжении 14-16 часов при температуре 25—30°С проводится брожение напитка. Затем напиток снова попадает в смеситель, где добавляются все оставшиеся компоненты: обезжиренное молоко, витамин С, также предварительно растворив их в небольшом количестве смеси.