Отчет по практике на ОАО «Знамя индустриализации»

Испытания проводятся по показателям указанным в ГОСТ 25295-2003, часть испытаний проводит лаборатория сторонней организации. Отбор образцов для предприятия осуществляется в подготовительном цехе контролером материалов по мере поступления партии материалов на приемку. Составляется «Акт отбора образцов для лабораторного анализа», акт составляет кладовщик подготовительного цеха. Отбор образцов для проведения испытаний продукции в сторонних организациях производит контролер материалов по мере поступления партии материалов на приемку. В произвольной форме составляется: «Заявка», «Акт отбора образцов», «Перечень образцов тканей».

Порядок отбора образцов, их размеров и количество должны соответствовать ГОСТ 20566-2003.

Испытания проводятся по мере поступления материалов на склад, но не позднее 20 дней со дня поступления.

Результаты испытаний заносятся в лабораторный журнал учета испытаний: «Журнал регистрации усадки после ВТО и определения физико-механических свойств ткани».

По результатам усадки после ВТО и определения физико-механических свойств материалов составляется: «Карта анализа ткани», которая подписывается ведущим инженером по качеству тканей и передается в технический отдел, главному конструктору и раскройному цеху.

При получении неудовлетворительных результатов испытания ведущий инженер по качеству тканей должен поставить об этом в известность заместителя директора по производству, для принятия решения о возможности запуска тканей в производство. Партия тканей, не соответствующая ТНПА возвращается поставщику или обменивается на качественную.

3.1.4 Разбраковка  фурнитуры и прикладных материалов.

Входной контроль фурнитуры и прикладных материалов осуществляется контролером изделий по предприятию выборочно в соответствии с перечнем материалов и фурнитуры подлежащей входному контролю.   

Несоответствующая продукция откладывается в «Изолятор несоответствующей продукции» в соответствии с СТП ЗИ-О-8.3.-01.

Ответственность за проведение работ по входному контролю несут начальник подготовительного цеха, начальник отдела управления качеством. Ответственность0за разработку «Перечня материалов подлежащих входному контролю» несет ответственность ведущий инженер по качеству тканей [4].

 

2. Процесс моделирования и конструирования швейных изделий.

Процесс производства швейных изделий на предприятии происходит в следующей последовательности:

- расчет кусков материалов,

- раскрой ткани,

- изготовление швейных изделий.

Основными для производства швейных изделий является:

• график подготовки новых моделей к запуску в производство в соответствии с СТП ЗИ-Д-7.5.2-01;
• оперативный план производства в соответствии с СТП ЗИ-Д-7.5.1-01;
• сырье и материалы, прошедшие входной контроль в соответствии с СТП ЗИ-Д-7.4.3-01;
• технологическая и конструкторская документация в соответствии с СТП ЗИ-О-4.2.3-03;
• технические описания в соответствии с СТП ЗИ-О-4.2.3-03;
• образец-эталон в соответствии с СТП ЗИ-П-7.3-03;
• конфекционная карта (СТП ЗИ-Д-7.5.1-01);
• заказ (СТП ЗИ-Д-7.5.1-01);
• норма расхода ткани (СТП ЗИ-П-7.3-03) [5].

 Группа моделирования  и конструирования состоит из художников-модельеров и конструкторов. Художник-модельер разрабатывает эскизы моделей одежды с учетом цвета и фактуры основных материалов. Для запуска в производство модели должны быть утверждены Художественно-техническим советом (ХТС) предприятия, в который входят его ведущие специалисты.

На модели, запускаемые в производство, конструкторы производят разработку чертежей всех деталей изделия.

В процессе изготовления образца модели в конструкцию вносят необходимые изменения. После утверждения образца ХТС производится разработка чертежей деталей изделия на все размеры, роста и полноты, по которым будет производится выпуск данной модели.

3. Процессы раскроя материалов.

Процессы раскройного цеха имеют большое значение в общем объеме работ по изготовлению швейных изделий. Основной задачей цеха является раскрой и подача кроя в швейные цеха.

К технические операциям раскройного цеха относятся:

• приемка ткани из подготовительного цеха;
• подача ткани к настилочным столам;
• настилание материалов;
• выполнение раскладок и обмеловок;
• контроль съемки настила, заполнение маршрутных листов, проверка качества настилания полотна;
• документальное оформление настила (закрытие карты раскроя): рассекание настила на части и вырезание крупных деталей;
• раскрой на ленточных стационарных машинах;
• контроль качества кроя, нумерация деталей кроя;
• комплектовка пачек кроя;
• заполнение маршрутных листов;
• печатание ярлыков;
• дублирование деталей кроя;
• сдача, прием и хранение кроя.

Все бригады в цехе работают по принципу КУБ (комплексно-универсальные бригады). Рабочие бригады знают все операции: настилание ткани, зарисовку на верхнем полотне, разрезание настила, проверку и уточнение кроя.

Мастер раскройного цеха получает ткань (комплектно для верха, подкладки и приклада) согласно карте раскроя  и задания диспетчера. Из экспериментального цеха мастер получает лекало, шаблоны, нормы расхода ткани на обмеловку, раскладку, ткань транспортируется.

Настилание тканей производится на настилочных столах вручную двумя работниками. Технические условия на настилании: высота настила не должна превышать максимальной технически допустимой высоты. Способы настилания применяются: «лицом вниз», «лицом вверх», «лицом к лицу». Настилочные столы оборудованы концевыми обрезными линейками и прижимными линейками. Полотна настилаются без натяжения, перекосов и складок. При настилании уравнивают одну сторону кромки ткани. При укладывании в один настил полотен материала разных артикулов между ними прокладывают бумагу или отмечают па последнем полотне номер артикула.

В раскройном цехе отдельно выделены участок дублирования и важный участок по раскрою ватина, изготовлению плечевых накладок,  выстегиванию на машине игольной №122 подкладки с ватной прокладкой. Ватин и приклад настилаются механизированным способом при помощи настилочных машин, изготовленных механической мастерской. Затем проверяется качество настилания, проверяют ровноту кромок, чтобы не было зауженных полотен. На верхнее полотно выносятся дефекты.

Далее выполняется зарисовка раскладки лекал. Все ткани верха зарисовываются в раскройном цеху на верхнем полотне. Для подкладки используют зарисовку раскладки на бумаге из подготовительного цеха. Также используются раскладки с графопостроителя для подкладочных тканей.

Все детали изделия в настиле на верхнем полотне клеймят или маркируют (номер выкладки, размер, рост, номер модели) для обеспечения правильной комплектовки деталей. Клеймение производят смывающейся краской, пришиванием или наклеиванием талонов, или надписью карандашом, мелом.

После контроля качества настила съемщик настила проверяет общее количество полотен в настиле, количество полотен из материалов различного артикула, фактическую длину настила, определяют и составляет фактический и расчетный расходы, количество и общую длину остатков материалов. В карту раскроя записываются данные о количестве полотен в настиле, количество стыков.

Настил рассекается на удобные части. Необходимо обойти кромку со всех сторон настила. Закройщик проверяет наличие деталей. Затем рассеченные части настила перемещают к ленточной стационарной машине, передвигая их по столу. Части настила закрепляют зажимами. При рассечке настила и вырезке деталей кроя лезвие ножа или ленты должно проходить по линии обводки контуров лекал. Мелкие детали вырезаются по картонным шаблонам. При раскрое деталей отклонения от заданной формы линии разреза не должны превышать 1-2 мм. Глубина надсечек 1 мм. Ленточник сам проверяет качество кроя. Мастер ежедневно проверяет качество кроя выборочно. Технолог цеха делает проверку качества раз в неделю, а начальник - раз в месяц. Так же существуют ПДК-К по проверке качества, которые проверяют раз в месяц.

На точность кроя оказывают влияние точность обмелки лекал, способ настилания полотен, тип машины для раскроя настила, физико-механические свойства настилаемых тканей, положение деталей швейных изделий относительно направления нитей основы в материале. Наиболее часто встречающиеся дефекты раскройного производства: укорочение (удлинение) детали швейного изделия, перекос детали швейного изделия, несовпадение рисунка материала в швейном изделии, искривление швов деталей швейного изделия, разнооттеночность материалов в деталях швейного изделия, несоответствие направления ворса в деталях швейного изделия.

Комплектовщики кроя контролируют наличие деталей, так же нумеруют детали кроя. Если ткань настилалась «лицом к лицу», то необходимо детали развернуть, т.е. разложить на 2 пачки.

Затем детали кроя нумеруются на машине 68 А класса или вручную (ручкой). Ярлык нашивается с лицевой стороны так, чтобы в процессе пошива ярлык не попал в шов. Пронумерованные детали связываются в пачку цепочкой и подаются на участок дублирования. Детали дублируются на высокопроизводительной установке. Для дублирования плечевых срезов, срезов проймы, воротников и др. Температура гладильной поверхности 200-220 °С, время пропаривания - 7 секунд, время прессования - 15 секунд, время отсоса - секунд.

Затем детали кроя комплектуются в пачки. Мелкие детали ввязываются в крупные, а дублированные детали укладываются наверх, на верхней детали должен быть ярлык.

Скомплектованный крой на тележках поступает в кладовую для хранения, связанный в пачках.

 

4. Технологический процесс пошива швейных изделий.

Технологическая последовательность на изготовление брюк мужских модель 5507:

Операция 1

Запуск деталей кроя в поток, скомплектовать детали кроя в пачки по 10 единиц и запустить в заготовительную монтажную секцию (цветность).

Произвести оттяжку передних половинок брюк.

Произвести оттяжку задних половинок брюк

Проверить качество, взаимоконтроль и самоконтроль, требования безопасности согласно инструкции.

Операция 2

Привезти изделия с одной секции на другую.

Наметить на задних половинках брюк конец стачивания выточки.

Стачать выточку на задних половинках брюк.

Намотать брючную тесьму в низки брюк на спецприспособлении.

Настрочить брючную тесьму в низки брюк на задние половинки брюк.

Проверить качество, взаимоконтроль и самоконтроль, требования безопасности согласно инструкции.

Операция 2а

Вырезать подкладку передних половинок брюк по низу на спецприспособлении.

Нарезать, перегнуть и закрепить мысик петли двойной обратной строчкой.

Закрепить концы боковых карманов.

Проверить качество, взаимоконтроль и самоконтроль, требования безопасности согласно инструкции.

Операция 3

Обметать задние половинки брюк по боковому, нижнему, шаговому и среднему срезу.

Обметать долевой срез обтачки заднего кармана.

Проверить качество, взаимоконтроль и самоконтроль, требования безопасности согласно инструкции.

 

Операция 4-5

Обметать срезы передних половинок брюк верха вместе с подкладкой по боковым, шаговым срезам, закладывая складочку из подкладки, по низу, срезу банта и верхнему срезу брюк от бокового среза на длине 10 см.

Проверить качество, взаимоконтроль и самоконтроль, требования безопасности согласно инструкции.

Операция 6

Восстановить надсечку карманов по боковому срезу брюк.

Проложить отделочную строчку по карману передней половинки брюк, перегибая припуск на обработку кармана передней половинки по надсечкам и подкладывая одновременно подкладку карманов и клеевую кромку.

Настрочить припуск на карман передней половинки брюк на подкладку карманов по долевому и поперечному срезам, недотачивая 1-5 см до бокового среза.

Проверить качество, взаимоконтроль и самоконтроль, требования безопасности согласно инструкции.

Операция 7

Закрепить складку на передних половинках брюк.

Удалить талоны с подзоров боковых карманов.

Сделать надсечку подкладки кармана на уровне конца припуска боковых карманов.

Выправить подкладку боковых карманов и закрепить концы карманов по надсечкам на отрезном бочке по верхнему и боковому срезам.

Обметать откосок по двум сторонам.

Проверить качество, взаимоконтроль и самоконтроль, требования безопасности согласно инструкции.

Операция 8-9

Разобрать полуфабрикаты на четные и нечетные номера.

Настрочить подзор на двойной срез подкладки заднего кармана.

Притачать обтачку к правой задней половинке брюк и одновременно подкладывая подкладку и петлю под верхний срез обтачки (двумя строчками).

 

Разрезать вход в карман, дорезая концы карманов на уголки.

Удалить 1 талон с обтачки заднего кармана.

Вывернуть и выправить обтачку и подкладку заднего кармана.

Закрепить концы заднего кармана с изнаночной стороны.

Рассечь цельнокроеную обтачку заднего кармана.

Настрочить обтачку на подкладку заднего кармана.

Притачать подкладку с подзором ко шву притачивания обтачки, одновременно закрепляя концы одновременно закрепляя концы карманов.

Удалить 1 талон.

Удалить талон с подзора заднего кармана.

Удалить талон с петли.

Проверить качество, взаимоконтроль и самоконтроль, требования безопасности согласно инструкции.

Операция 10

Наметить на обтачке заднего кармана место расположения петли.

Выметать петлю на обтачке заднего кармана.

Стачать подкладку заднего кармана.

Стачать подкладку боковых карманов.

Проверить качество, взаимоконтроль и самоконтроль, требования безопасности согласно инструкции.

Операция 11

Окантовать подкладку боковых карманов.

Окантовать подкладку заднего кармана.

Проверить качество, взаимоконтроль и самоконтроль, требования безопасности согласно инструкции.

Операция 12

Восстановить надсечку банта.

Притачать гульфик с настроченной тесьмой молнией к левой передней половинке брюк.