Контроль качества и методы оценки качества продукции

Входной контроль и испытания закупаемой продукции осуществляют БВК, ЛВК, результаты которого регистрируются в журнале  входного контроля, в отчете о качестве продукции. Ответственность за определение  перечня материалов и комплектующих изделий, подлежащих входному контролю, определение методов и планов контроля возлагается на директора НИЦ СПП, НИЦ ПТ, главного технолога. Ответственность за проведение входного контроля, оформление результатов и доведение их до заинтересованных лиц возлагается на начальника БВК.

В процессе производства ОТК осуществляет контроль и приемку продукции, проводит приемо-сдаточные испытания, осуществляет приемку готовой продукции (Приложение В). Затем ОТК регистрирует данные в журнале приемки и маршрутно-операционной карточке, а результаты контроля технологической дисциплины в журнале цеха или акте. В случае обнаружения несоответствующей продукции она немедленно помещается в изоляторы несоответствий, при этом ответственность возлагается на руководителей подразделений, которые уведомляются об этом. Изолированная продукция исследуется на предмет установления причины несоответствия и принимается решение о доработке, дальнейшем использовании или утилизации цеховым технологом.

Далее все отчеты цехов начальником  БУК обобщаются, анализируются и составляется единый отчет за месяц, полугодие, год. Организации контроля качества деталей и сборочных единиц в процессе производства представляет собой сложный многоэтапный процесс. [8, с.5]

При контроле в процессе производства на основании записей в журнале приемки продукции начальник БТК ежемесячно составляет отчет о качестве продукции по цеху. Допускается однородные виды продукции (силовые полупроводниковые приборы, преобразовательная техника, охладители, выпрямительная техника, товары народного потребления и т.д.) группировать по видам приемки.  При окончательном контроле ЦЗЛ проводит типовые и периодические испытания, все это оформляется протоколом.

Статус  контроля и испытаний подтверждается при входном контроле клеймом  «БВК» в паспорте, сертификате, сопроводительной документации, на упаковке; в процессе производства – штампом «ОТК» и «самоконтроль» в маршрутно-сопроводительной документации; при окончательном контроле – штампом «ОТК».

Основными документами системы контроля качества являются: сведения о качестве покупных материалов и полуфабрикатов; акт о браке; сведения о возвратах готовой продукции; результаты соблюдения проверок технологической дисциплины; сведения об отступлениях от КД и ТД; акты и протоколы периодических испытаний изделий; результаты внутренних проверок СМК; документы по обеспечению контроля качества и оценке затрат на качество и др. [4, с.15]

Анализ  эффективности организации работы системы контроля качества на предприятии показал довольно громоздкую структуру с большим количеством связей, огромным количеством бумажной документации и как, результат, сложным и подчас не всегда своевременным и достоверным обменом информацией. Обмен информацией в основном осуществляется на бумажных носителях, слабо автоматизирован, компьютеризирован и требует усовершенствования и доработок.

Ряд подразделений обеспечены контрольным, измерительным и испытательным  оборудованием в недостаточной  степени, что не позволяет им выполнять  основную задачу в полном объеме и в соответствии с имеющимися требованиями. В связи с эти необходимо организовать проведение систематического анализа технологической оснащенности процессов и операций контроля и испытаний с последующей разработкой плана мероприятий по их дооснащению и переоснащению. Необходим также периодический анализ эффективности технического контроля в целом.

Таким образом, на предприятии функционирует сложная структура подразделений, участвующих в процессе контроля, который проводится с целью предотвращения выпуска продукции, не соответствующей установленным требованиям. Контроль качества носит предупредительный характер и основан на принципах недопустимости включения в производственный процесс материалов, комплектующих, оснастки, имеющих отклонение от установленных в технической документации требований, а также полной ответственности непосредственного исполнителя за качество продукции и качество исполнения своих обязанностей. 

Контроль  качества в ОАО «Электровыпрямитель» начинается с контроля закупленной  продукции, материалов, комплектующих, сборочных узлов на соответствие установленным требованиям (таблица 1.2). В настоящее время в перечнях продукции на входной контроль насчитывается около 2335 наименований. [7, c.18]

 Таблица 1.2 – Результаты входного контроля

В течение рассматриваемого периода количество предъявленных партий деталей на входной контроль увеличилось в связи с ростом объемов производства и его расширением. Наибольшее число забракованных партий приходится на 2006 год (12 партий)  при предъявлении 568 партий, а наименьшее количество забракованных партий было в 2009 году – 5 партий брака при предъявлении 512. Это объясняется в основном сотрудничеством со старыми, надежными и проверенными поставщиками. Но по мере развития производства и его усовершенствования увеличиваются виды и объемы закупаемых материалов и деталей, а значит и растет число новых, конкурирующих между собой поставщиков, качество которых необходимо проверять более тщательно и основательно. Количество брака с 2006 года имеет тенденцию к снижению (с 12 в 2006 году к 9 в 2010 году). Это связано с установлением тесных контактов, партнерских отношений и длительного сотрудничества с новыми поставщиками, усовершенствованием средств входного, выборочного контроля и т.д. Однако говорить об абсолютной эффективности входного контроля пока рано.

Следует отметить, что принятые на предприятии  процедуры контроля и испытаний  не всегда обеспечивает 100% выявление и отбраковку изделий, не соответствующих установленным требованиям. Ряд подразделений обеспечены контрольным, измерительным и испытательным оборудованием в недостаточной степени, что не позволяет им выполнять основную задачу в полном объеме и в соответствии с имеющимися требованиями. В связи с этим, необходимо организовать проведение систематического анализа технической оснащенности процессов и операций контроля и испытаний с последующей разработкой плана мероприятий по их дооснащению и переоснащению. Необходим также периодический анализ эффективности технического контроля в целом.

Недостаточно  оперативно используется информация о  качестве при выработке корректирующих действий на производственные процессы. В этой связи необходимо провести комплекс работ по систематизации, актуализации и автоматизации всего документопотока по качеству и результатам контроля качества на базе имеющегося программного обеспечения с определение обратных связей и стандартизации управляющих воздействий там, где это возможно.

       При анализе причин несоответствий не ведется учет несоответствий (картотека несоответствий) с целью выявления проблем общего характера. Эта проблема может быть решена с помощью современных программных средств обработки, группировки и предоставления информации.

       Большое значение в улучшении качества продукции  играет квалификация персонала. На многих предприятиях добившихся успеха в повышении  качества своих изделий, именно обучение персонала было первоочередной задачей, которой уделялось огромное внимание. Предприятие нуждается в высококвалифицированном персонале для БУК. Формирование системы мер по повышению квалификации персонала в области контроля качества является важнейшим направлением дальнейшего развития предприятия.

       Развитие науки и техники, постоянное усложнение деталей, повышение требований к точности, достоверности и оперативности контрольных операций, снижение их трудоемкости поставило предприятие перед необходимостью внедрения в практику работы БУК прогрессивных методов и средств контроля (неразрушающего, активного, автоматизированного). С этой целью в составе БУК создана группа специалистов, работа которых построена на систематическом выявлении и изучении «узких» мест контроля и сосредоточении на них усилий. При необходимости ведется соответствующая конструкторская доработка средств контроля применительно к условиям производства.

       Однако  статистические, неразрушающие, автоматизированные методы, применяемые в настоящее время, охватывают не всю продукцию и не все процессы производства. На данный момент необходимо внедрение статистических, неразрушающих методов и средств контроля гальванопокрытий, деталей заготовительного производства по плоскости с малыми допусками, размеров мелких деталей товаров народного потребления. Также необходимо механизировать и автоматизировать операции по контролю пластин кремния на круглошлифовальных станках, необходимо организовать металлографический контроль деталей и многое другое.

Существующие  недостатки системы контроля качества можно объединить в три большие  группы:

- несоответствие применяемых методов контроля проводимым процессам контроля на отдельных стадиях производства и по отдельным видам продукции;

-несоответствие технической оснащенности контрольных служб современным требованиям, предъявляемым к качеству продукции;

-низкая скорость прохождения информации и недостаточная эффективность информационного обмена между различными подразделениями в процессе контроля качества, и в общем в СМК.

В целом, систему контроля качества нельзя охарактеризовать как высокоэффективную. Данная система не в полном объеме отвечает требованиям современных условий хозяйствования, поэтому необходимо провести ряд мероприятий по ее совершенствованию.

3 Совершенствование системы контроля качества

Для организации эффективного управления процессом контроля качества, на мой взгляд, необходимо:

- выделить отдельным документом технические требования к продукции, которые помогут контролерам понять, как точно действовать в процессе контроля при принятии, отклонении и доработке  продукции;

- эффективное метрологическое обеспечение, гарантирующее, что измерительное оборудование и процесс измерения при контроле качества пригодны для использования и надежны;

- внедрить автоматизированную базу данных, что позволит систематизировать информацию о качестве и результатах контроля качества продукции в удобной и наглядной форме, на основе которой в дальнейшем будут своевременно разрабатываться корректирующие и предупреждающие действия;

- организовать систему обучения  персонала, важнейшим элементом которой, на мой взгляд, должно стать эффективное общение, основанное на вовлечении персонала в процесс обучения в качестве активных участников, а не пассивных слушателей и наблюдателей.

Функционирование  системы контроля качества на предприятии не позволяет в полной мере решать все проблемы, связанные с успешным развитием предприятия в долгосрочной перспективе. Она лишь открывает выход на рынок. Но для достижения успеха на нем уже в настоящее время и в ближайшем будущем необходимо постоянно совершенствовать функционирующую систему контроля качества. [8, с.25]

Основными направлениями совершенствования  процессов контроля качества, на мой  взгляд, являются:

1. дальнейшее внедрение статистических методов и неразрушающих средств контроля и испытаний, техническое перевооружение, создание новой технической базы контроля и испытаний на основе достижений науки и техники;

        2. организация полного учета всех  средств контроля, измерений и  испытаний, дооснащение и переоснащение  производства современными средствами контроля и испытаний;

3. принятие мер, направленных на внедрение и ведение журналов учета во всех случаях обнаружения несоответствующей продукции, разработка и реализация мероприятий, предусматривающих координацию деятельности всех подразделений по анализу и предотвращению появления несоответствующей продукции;

       4. разработка комплекса мероприятий,  направленных на обеспечение  систематизированного предоставления  соответствующим подразделениям  данных о качестве с помощью  современных средств оргтехники и программного обеспечения в процессе проведения контроля с целью регистрации, обработки, обобщения, анализа и предоставления сводных данных о качестве для принятия управленческих решений по выработке предупреждающих и корректирующих действий;

5. создание условий для регулярной подготовки, повышения квалификации и обучения всех категорий работников в области контроля качества;

6. определение мероприятий, направленных на последовательное и комплексное применение современных методов контроля на всех этапах производства;

7. внедрение современных производственных линий, автоматизация и модернизация существующих;