Методы нормирования труда

     Организация многостаночного обслуживания:

Т_цмо – цикл многостаночного обслуживания. Это период времени, в течение которого выполняется весь комплекс работ по обслуживанию оборудования, включенного в группу.

     Т_цмо включает в себя время:

t_pi – время вспомогательных ручных приемов,

T_обxi – время переходы рабочего от станка к станку,

Т_мpi – время активного наблюдения, перекрываемого машинным.

     При определении цикла многостаночного обслуживания необходимо учитывать основное условие возможности многостаночного обслуживания: 

          (2.8.)

где t_зpi - время занятости рабочего-многостаночника на i-том станке,

n – количество станков в группе. 

     Время занятости рабочего- многостаночника рассчитывается по формуле:

         (2.9.)

     Свободное время рабочего-многостаночника  в течении цикла многостаночного обслуживания рассчитывается:

          (2.10.)

- простои станков, где     (2.11.)

     Оперативное время из операций, включенных в группу:

          (2.12.)

 где  t_mi – машинное время,

t_рi – ручное время.

     Степень загрузки рабочего-многостаночника  в течении цикла многостаночного обслуживания:

          (2.13.)

     Коэффициент загрузки станков:

          (2.14) 

     Экономические преимущества поточных методов организации  производства:

1) лучше  используются производственные  площади;

2) уменьшается число межцеховых и цеховых кладовых;

3) сокращается  длительность производственного  цикла благодаря параллельному перемещению изделий;

4) снижается  трудоемкость продукции вследствие  того, что рабочие в течение  длительного времени выполняют  одну и ту же операцию и приобретают навыки, необходимые для ускорении процесса труда;

5) высокая  повторяемость производственных  операций и устойчивая структура процессов труда создают благоприятные условия для нормирования труда, своевременного выявления непроизводительных затрат и их снижение;

6) использование  специального оборудования и  технологической позволяет повысить точность обработки, сократить численность персонала и повысить качество продукции. 

2.2.3. Самофотография

       Метод самофотографии заключается в том, что сам рабочий в течение определенного времени фиксирует перерывы в работе, указывает их причины и предлагает мероприятия по их устранению.

     Основное  преимущество метода самофотографии рабочего дня перед другими методам изучения использования рабочего времени в том, что он позволяет получить богатейшее разнообразие конкретных предложений рабочих по устранению причин внутрисменных простоев и улучшению организации труда.

     Недостаток  данного метода в том, что с  его помощью фиксируют потери рабочего времени, обусловленные организационно-техническими причинами, то есть потери, не зависящие от работника.

     В день проведения самофотографии потерь рабочего времени по вине рабочего, как правило, не бывает или рабочий их не фиксирует. Кроме того, правильно отмечая причину простоев, рабочих не всегда может определить, как лучше их устранить.

     Самофотография  может проводиться двумя способами:

• непрерывное наблюдение ведется работником в форме дневника, в котором он последовательно фиксирует выполненные работы и текущее время окончания каждой из них;
• каждому работнику выдается наблюдательный лист, в который заранее вписан перечень его основных функций. Работник должен определить фактические затраты времени по каждой функции и проставить их величину в наблюдательный лист. При возникновении дополнительных функций, не предусмотренных в наблюдательном листке, они также должны быть отражены в нем.

 

Глава 3. МЕТОДЫ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА И МЕТОДИКА УСТАНОВЛЕНИЯ НОРМ ВРЕМЕНИ, ВЫРАБОТКИ, НОРМАТИВНЫХ ЗАДАНИЙ

3.1. Методы  нормирования труда и их классификация 

     Метод нормирования – это совокупность приемов по определению необходимых затрат времени, анализу процессов труда, выявлению и учету нормообразующих факторов, использованию материалов наблюдений, проектированию рационального состава и содержания операции, по разработке нормативов и ном труда. Следовательно, метод нормирования содержит общие указания о способах решения задач, встающих перед нормировщиком, которых определяет затраты и результаты труда.

     Методы  нормирования отличаются друг от друга достоверностью норм труда и подходом к определению их величины. По достоверности методы нормирования можно разделить на интуитивные и статистические.

Величина  норм, определенных интуитивным методом, представляет догадку, основанную на предшествующем опыте. Величины норм, определенные статистическим методом имеют своей базой математическую статистику, а именно теорию выборочного метода. В этом случае количественные значения норм труда достовернее, т.к. устанавливаются на основе определенной выборки.

     По  способу определения величины норм различают суммарный и аналитический методы. Каждый из этих методов имеет разновидности (рис. 3.1).

     В качестве разновидностей суммарного метода выделяют: опытный, статистический, сравнительный (аналоговый), расценочный.

     Опытный метод базируется на производственном опыте людей, поскольку нормы времени устанавливают нормировщик, начальник цеха или мастер. Такой способ субъективный и всегда ведет к ошибкам в определении затрат, необходимых для выполнения данной работы, т.к. точность зависит только от опыта и квалификации нормировщика, мастера, устанавливающих норму. Чаще всего нормы времени завышаются и не стимулируют рост производительности труда. 
 

Рис. 3.1. Методы нормирования труда 

     Статистический  метод – когда нормы устанавливают  на основе статистических данных (по первичной документации, отчетам, записям) о средних фактических затратах труда на эту же работу в прошлые периоды и сведения о выполнении норм выработки рабочими в тот же период. Но и статистические нормы часто устанавливают приблизительно, поэтому эти нормы не мобилизуют рабочих и служащих на устранение потерь рабочего времени и лучшее использование производственного потенциала.

     Суть  аналитического метода в том, что норма устанавливается на основе всестороннего анализа и фактического осуществления трудового процесса и определения наиболее рациональных методов выполнения каждого его элемента. Такие нормы научно обоснованные.

     Аналитических метод разделяется на два вида: исследовательский и расчетный.

     Исследование  затрат времени и оценка их рациональности предполагают проведение специальных  наблюдений, а исследование режимов  работы оборудования – проведение лабораторных работ.

     Эта разновидность аналитического метода применяется:

1. когда нет утвержденного технологического процесса на нормируемые операции (работы) и  отсутствуют разработанные нормативы;
2. при определении норм, точность которых не обеспечивается применением нормативов, т.к. они разрабатываются на типовые организационно-технические условия выполнения работ;
3. при разработке новых и корректировке действующих нормативов времени на отдельные составные части нормы времени;
4. когда условия на производстве резко отличаются от условий, заложенных в нормативах;
5. для определения уровня напряженности условно-постоянных норм после отмены временных норм.

     Для установления норм на основе расчетов необходимо располагать широкой системой нормативных материалов. Сущность этого способа сводится к разработке нескольких вариантов процесса при помощи приборов и персональных ЭВМ и выбору наилучшего из них по экономическому критерию при строгом соблюдении психофизиологических и социальных ограничений.

     Расчет  по нормативам имеет ряд преимуществ  по сравнению с исследовательским методом:

1. расчетный метод позволяет нормировщику установить нормы на основе нормативов, что исключает необходимость изучения производственного процесса путем наблюдений на рабочем месте;
2. расчетный метод менее трудоемок, чем исследовательский, т.к. не требует проведения фотографии, хронометражей и других видов измерения и анализа затрат труда;
3. обеспечивается возможность разработки равнонапряженных норм при одинаковых организационно-технических условиях, а также единого подхода к расчленению работы на элементы;
4. расчетный метод способствует распространению лучшего опыта, накопленного на предприятиях отрасли и народного хозяйства в целом;
5. расчетный метод дает возможность рассчитать нормы времени до запуска изделия в производство и исходя из них оценить проектируемую организацию производства и труда, а также определить численность и структуру кадров.

 

3.2. Структура  нормы времени и расчет ее  элементов

     Под структурой нормы времени понимается состав затрат рабочего времени, необходимого для выполнения единицы работы. Состав нормы времени на ручные, машинно-ручные и машинные операции на практике обычно рассчитываются по формуле:

       (3.1.)

где Тпт  – время неустранимых перерывов, предусмотренных технологией  и  организацией производственного процесса.

     В зависимости от формирования затрат времени на выполнение технологической операции норма времени (Т) имеет три разновидности: норма штучного времени (Тшт), норма оперативного времени (Топ), норма неполного штучного времени (Тншт):

        (3.2.)

где Том – основное (машинное) время на операцию;

Твн –  вспомогательное время, не перекрываемое основным, мин;

Тобс  – время организационного и технического обслуживания рабочего места, не перекрываемое основным, мин;

Тотл  – время на отдых и личные надобности рабочего.

     Неполное  штучное время определяется по формуле:

         (3.3.)

     Норма оперативного времени равна сумме  основного (машинного) времени и вспомогательного не перекрываемого времени:

        (3.4.) 

где Тм-с – свободное машинное время, т.е. время, в течение которого станок может работать без какого-либо участия рабочих;

Тз –  время занятости рабочего-оператора, включающее время машинно-ручной работы, вспомогательное время, время переходов и время активного наблюдения за ходом технологического процесса.

     В условиях современного производства основной частью нормы штучного времени является машинное время, величина которого определяется режимами работы оборудования. Машинно-автоматическое время определяется:

          (3.5.)

где Тах – время автоматического холостого хода, связанное с подводами, отводами инструмента или детали, поворотами детали и т.д.;

Тм –  собственно машинное время.

       Норма штучного времени рассчитывается на операциях с незначительным удельным весом машинного времени по формуле:

        (3.6.)

и на операциях  с преобладанием машинного времени

      (3.7.)

где Аобс – время на обслуживание рабочего места, в % от оперативного;