Спроектировать сцепление с цилиндрическими пружинами грузового автомобиля с разработкой технологии ремонта

 

Значения коэффициентов взяты из [6, c. 9 табл. 1].

 

4.5 Определение припусков на обработку

Теперь необходимо произвести расчет припусков. Установление минимальных  припусков, т.е. слоя материала, удаляемого с поверхности заготовки (детали) при её обработке снятием стружки, является важным вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости материала, необходимый для технологического прохода, а так же общий припуск – слой металла, необходимый выполнения всей совокупности технологических переходов.

Минимальный припуск выбирается (рассчитывается) с помощью справочных таблиц [2].

Припуск на шлифование составляет П=49,8- 49,4 = 0,4 мм

Припуск на восстановление отверстия под ремонтный размер Ø14 мм.:

- на сверление отверстия  П=15,5- 14,56 = 0,94 мм.;

- на зенкерование отверстия П=15,8- 15,5 = 0,3 мм.;

- на развертывание  отверстия П=16- 15,8 = 0,2 мм.

 

4.6 Установление последовательности операций технологического процесса

Основной частью технологического процесса (ТП) является план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляют не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом перечисленных ниже требований.  Одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены. Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей деталей, достигнутого на предыдущих операциях.

Для одной и той  же детали можно разработать несколько  вариантов технологических процессов. Из них нужно выбрать тот, который будет наиболее производительным и экономичным для конкретных условий производства. Решение такой задачи существенно облегчается при наличии типовых технологических процессов. Типовые процессы восстановления деталей существуют для изделий различных классов.

Маховик –  класс «диски».

Базирование осуществляется по центровым отверстиям и реже по наружным цилиндрическим поверхностям (шейкам).

Таблица 9.  – Технологический  процесс восстановления рабочих поверхностей маховика (Дефекты: износ рабочей поверхности, износ отверстия)

Наименование операций и содержание переходов	Оборудование и инструмент	База и способ закрепления	Технические требования
005 Сверлильная 1. Установить маховик на станине  станка	Вертикально-сверлильный станок мод. 2Н118	По двум плоскостям	Отверстие соосно с осью шпинделя
2. Сверлить отверстие	Сверло Ø15,5 Р18		Ø15,5 0,05 мм
3. Зенкеровать отверстие	Зенкер 2230-Р18		Ø15,8 0,05 мм
4. Развернуть отверстие	Развертка Ø16,0 Р18		мм
010 Контрольная 1. Проверить диаметр отверстия	Штангенциркуль	-	Диаметр отверстия Ø мм
015 Шлифовальная 1. Установить маховик на станине  станка	Плоскошлифовальный станок, мод.ЗП74021В Круг шлифовальный 381311	По двум плоскостям	Шлифовать до размера 49,4 0,25 мм
2. Произвести шлифовку поверхности
020 Контрольная 1. Проверить толщину рабочей  поверхности маховика	Микрометр 25÷50 мм	-	Шлифовать до размера 49,4 0,25 мм
2. Проверить шероховатость поверхности	Образец шероховатости	-	Шероховатость поверхности Ra не более 1,0 мкм

 

4.7 Определение режимов обработки

1. Техническое нормирование сверлильных работ при устранении дефекта: износ, срыв резьбы.

А) Сверление.

Станок вертикально-сверлильный, мод. 2Н118.

Сверло Ø15,5 из стали  Р18.

- глубина резания:  t=(d₂-d₁)/2,

где d₁ – диаметр до обработки; d₂ – диаметр отверстия после обработки.

   t=(15,5-14,56)/2 = 0,49 мм;

- Выбираем подачу S, мм/об, по нормативам [2.IV.3.63 - IV.3.65]

S = 0,18 мм/об;

- Назначаем стойкость  инструмента: для стали Т = d₁ = 14,56 мин;

- Скорость резания:

   (1)

Поправочные коэффициенты берем из справочной литературы [2.IV.3.66] и [2.IV.3.67]:

C_v=5, m=0,2, Z_v=0,4, Y_v=0,7. Тогда м/мин;

- Определяем частоту  вращения сверла:

 мин^-1;   (2)

принимаем по паспорту станка n_д=800 мин^-1;

- фактическая скорость  резания:  м/мин;

Основное машинное время: , (3)

где l = 8 мм – длина обрабатываемой поверхности; y – величина врезания и выхода инструмента, мм;  S – подача на один оборот, мм/об; i – число ходов. 

мин., где y=0,5*d*ctg(φ/2), φ=116º;

- Штучно-калькуляционное  время: Т_шк = Т₀ + Т_в + Т_доп + Т_пз/z, (4)

где Т_в = 1,56 мин – вспомогательное время из таблиц [2.IV.3.69-2.IV.3.75];

Т_доп =0,06*(1,56+0,08)= 0,1 мин – дополнительное время;

 Т_пз = 6,0 мин – подготовительно-заключительное время [2.IV.3.62, 2.IV.3.68]

Т_шк = 0,08 + 1,56 + 0,1 + 6,0/167 = 1,77 мин.

 

Б) Зенкерование.

Станок вертикально-сверлильный, мод. 2Н118.

Зенкер 2230-Р18 Ø13,8 из стали  Р18.

- глубина резания:  t=(d₂-d₁)/2,

где d₁ – диаметр до обработки; d₂ – диаметр отверстия после обработки.

   t=(15,8-15,5)/2 = 0,15 мм;

- Выбираем подачу S, мм/об, по нормативам [2.IV.3.63 - IV.3.65]

S = 0,1 мм/об;

- Назначаем стойкость  инструмента: для стали Т = d₁ = 15,5 мин;

- Скорость резания:

   (1)

Поправочные коэффициенты берем из справочной литературы [2.IV.3.66] и [2.IV.3.67]:

C_v=5, m=0,2, Z_v=0,4, Y_v=0,7. Тогда м/мин;

- Определяем частоту  вращения шпинделя:

 мин^-1;   (2)

принимаем по паспорту станка n_д=1000 мин^-1;

- фактическая скорость  резания:  м/мин;

Основное машинное время: , (3)

где l = 8 мм – длина обрабатываемой поверхности; y – величина врезания и выхода инструмента, мм;  S – подача на один оборот, мм/об; i – число ходов.

мин., где y=2 мм;

- Штучно-калькуляционное время: Т_шк = Т₀ + Т_в + Т_доп + Т_пз/z, (4)

где Т_в = 1,5 мин – вспомогательное время из таблиц [2.IV.3.69-2.IV.3.75];

Т_доп = 0,06*(1,5+0,1)=0,09 мин – дополнительное время;

 Т_пз = 4,0 мин – подготовительно-заключительное время [2.IV.3.62, 2.IV.3.68]

Т_шк = 0,1 + 1,5 + 0,09 + 4,0/167 = 1,71 мин.

 

В) Развертывание.

Станок вертикально-сверлильный, мод. 2Н118.

Развертка Ø14,0 из стали  Р18.

- глубина резания:  t=(d₂-d₁)/2,

где d₁ – диаметр до обработки; d₂ – диаметр отверстия после обработки.

   t=(16,0-15,8)/2 = 0,1 мм;

- Выбираем подачу S, мм/об, по нормативам [2.IV.3.63 - IV.3.65]

S = 0,1 мм/об;

- Назначаем стойкость  инструмента: для стали Т = d₁ = 15,8 мин;

- Скорость резания:

   (1)

Поправочные коэффициенты берем из справочной литературы [2.IV.3.66] и [2.IV.3.67]:

C_v=5, m=0,2, Z_v=0,4, Y_v=0,7. Тогда м/мин;

- Определяем частоту  вращения шпинделя:

 мин^-1;   (2)

принимаем по паспорту станка n_д=40 мин^-1;

- фактическая скорость  резания:  м/мин;

Основное машинное время: , (3)

где l = 8 мм – длина обрабатываемой поверхности; y – величина врезания и выхода инструмента, мм;  S – подача на один оборот, мм/об; i – число ходов.

мин.,

где y=1 мм;

- Штучно-калькуляционное  время: Т_шк = Т₀ + Т_в + Т_доп + Т_пз/z, (4)

где Т_в = 1,5 мин – вспомогательное время из таблиц [2.IV.3.69-2.IV.3.75];

Т_доп = 0,06*(1,5+3,49)=0,29 мин – дополнительное время;

 Т_пз = 4,0 мин – подготовительно-заключительное время [2.IV.3.62, 2.IV.3.68]

Т_шк = 3,49 + 1,5 + 0,29 + 4,0/167 = 5,3 мин.

 

2. Техническое нормирование  шлифовальных работ

Плоскошлифовальный станок, мод.ЗП74021В

Круг шлифовальный 381311

Поперечная подача круга:

S₀ = к · В_к ,                                          (5)

где В_к – ширина шлифовального круга, мм. [2.IV.3.90 - 2.IV.3.91]

к - коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга, принимаем  по [2.IV.3.90 - 2.IV.3.91]

S₀ = 0,3 · 30 = 9 мм/ход.

Машинное время:

,                            (6)

H – перемещение круга в направлении поперечной подачи, мм;

L – длина продольного хода стола, мм. ;

h – припуск, мм.;

v_д – скорость движения детали (по паспорту станка); 

t – глубина шлифования;

q – число одновременно обрабатываемых деталей

n – число проходов.

Перемещение круга в  направлении поперечной подачи ровно:

Н = В + В_к + 5,                                                        (7)               

где В – ширина шлифуемой детали, мм.

Н = (340-187) + 30 + 5 = 188 мм.

Т_М = мин.

Техническая норма времени  на плоскошлифовальные работы:

 Т_шк = T_м + t_п.з /z+ t_доп + t_всп , мин.

где  t_в =1 мин.– вспомогательное время, мин.

t_п.з =10 мин.– подготовительно-заключительное время, мин.

t_доп =0,06*(1,0+2,64)= 0,21 мин.

Т_шк = 2,64 + 1,0 + 0,21 + 10/167 = 3,909 мин.

 

 

 

 

 

4.8 Разработка технологического процесса сборки

Технология сборки как  документ включает описание состава  и последовательности операций и  переходов сборки изделия с технико-экономическими расчетами затрат труда, материалов, электроэнергии, количества необходимого оборудования и оснастки, числа производственных рабочих, производственной площади, трудоемкости и себестоимости сборки изделия. Разработка технологического процесса сборки осуществляется с учетом использования достижений технологии сборки в автомобилестроении, производственных ресурсов, необходимости сокращения материальных, трудовых и энергетических затрат, всемерной механизации и автоматизации работ, использования передового опыта ремонтных предприятий, прогрессивных форм организации сборочных процессов и создания наилучших условий труда.

Разработка технологического процесса проходит несколько этапов:

• технологический анализ сборочных чертежей;
• разработка (уточнение) технических условий и технологических инструкций на сборку соединений, узловую и общую сборку изделия, контроль, регулировку и испытание сборочных единиц и изделия;
• пробная разборка и сборка образца изделия;
• определение и оптимизация состава, содержания и последовательности операций и переходов;
• выбор и определение количества стандартного и нестандартного оборудования и оснастки;
• нормирование технологического процесса;
• определение требований техники безопасности, производственной санитарии и охраны окружающей среды.

 

 

 

 

Техпроцесс сборки сцепления МАЗ 437040

Разборку  нажимного диска  сцепления и кожуха проводят обычно с целью замены рычагов  нажимного диска  из-за износа их сферических головок, замены разрушившихся вилок рычагов, а также для шлифовки нажимного диска. В других случаях paзборка сцепления нецелесообразна, заменить целиком весь узел.

Перед началом  разборки необходимо пометить взаимное положение всех детали сцепления.

Устройство сцепления  автомобиля МАЗ 437040: 1 - коленчатый вал; 2 - маховик; 3 - нажимной диск; 4 - пружинная пластина; 5 - втулка пружинных пластин; 6 - болт крепления пластин; 7 - картер; 8 - нажимная пружина; 9 - кожух; 10 - теплоизолирующая шайба нажимной пружины; 11 -подшипник; 12-муфта; 13-оттяжная пружина муфты; 14-крышка подшипника; 15-вилка выключения сцепления; 16 - рычаг выключения сцепления; 17 - регулировочная гайка; 18 - вилка; 19 - опорная пластина регулировочной гайки; 20 - палец; 21 - крышка картера сцепления; 22 - игольчатый ролик; 23 - болт крепления кожуха сцепления; 24 - шплинт; 25 - венец маховика; 26 - ведомый диск сцепления; 27 - первичный вал коробки передач; 28 - передний подшипник первичного вала коробки передач

 

Для разборки нажимного диска нужно использовать вспомогательный     маховик и стальной диск толщиной 9,8 мм, заменяющий ведомый диск. Вместо стального дня можно также использовать любую жесткую прокладку указанной толщины.

В случае необходимости  для разборки нажимного диска можно применять различные приспособления с быстродействующими за жимами, но с обязательной установкой кожуха нажимного диска на восемь центрирующих шпилек или болтов с последующим прижимом кожуха за его лапы к маховику.

Отогнуть  с помощью отвертки или зубила лепестки замочных пластин, отвернуть болты крепления пластин и снять замочные и опорные пластины с кожуха. Отвернуть болты крепления парных тангенциальных пружинных пластин и вынуть направляющие втулки из фасонных отверстий пластин, другим концом приклепанных к кожуху. Отвернуть предварительно регулировочные гайки, затем отвернуть все болты  крепления   кожуха   сцепления на маховике.

Затем снять кожух сцепления, нажимные пружины, теплоизолирующие шайбы.

Пометить положение  каждого рычага выключения сцепления относительно нажимного диска, расшплинтовать и вынуть пальцы, соединяющие рычаги с нажимным диском, снять рычаги в сборе с опорными вилками и вынуть игольчатые ролики из отверстий рычагов. Расшплинтовать и вынуть пальцы, соединяющие рычаги с опорными вилками, снять вилки с рычагов и вынуть ролики из отверстий рычагов. Снять нажимной диск с маховика.