Спроектировать сцепление с цилиндрическими пружинами грузового автомобиля с разработкой технологии ремонта

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание:                                                                                                  лист
Введение	2
1. Исходные параметры тягового расчета	4
2. Тяговый расчет	5
2.1 Определение полной массы автомобиля	5
2.2 Подбор шин для  автомобиля	5
2.3 Определение максимальной  мощности двигателя	5
2.4 Определение параметров  трансмиссии	8
2.5 Расчет показателей  динамичности автомобиля	11
2.6 Построение топливно-экономической  характеристики          автомобиля	18
3. Расчет сцепления  с цилиндрическими нажимными  пружинами для       грузового  автомобиля	21
3.1 Выбор конструктивной  схемы и определение основных        расчетных  параметров	21
3.2 Последовательность  выбора и расчета основных параметров            сцепления	22
3.3 Расчет деталей сцепления на прочность	27
4. Восстановление маховика двигателя ММЗ-245.9Е2	30
4.1 Условия работы детали в узле и предъявляемые к ней требования	30
4.2 Определение партии обрабатываемых деталей	31
4.3 Карта технологических требований на дефектацию деталей	32
4.4 Выбор и обоснование способов восстановление изношенных и поврежденных поверхностей	33
4.5 Определение припусков на обработку	35
4.6 Установление последовательности операций технологического процесса	35
4.7 Определение режимов обработки	37
4.8 Разработка технологического процесса сборки	42
Заключение	47
Список литературы	48
Приложение	49

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Перед автомобильной  промышленностью в настоящее  время стоят задачи, связанные с увеличением выпуска экономичных автомобилей, позволяющих значительно сократить расход топлива, а следовательно и затраты на него. Одновременно с ростом производства автомобилей особо большой грузоподъемности необходимо создавать грузовые автомобили малой грузоподъемности - полтонны. В настоящее время проводятся значительные работы по увеличению выпуска и повышению надежности автомобилей, работающих на сжатом и сжиженном газах. Возрастает производство специализированных автомобилей и прицепов для перевозки различных грузов. Предусматривается уменьшить на 15-20% удельную металлоемкость, увеличить ресурс, снизить трудоемкость технического обслуживания автомобилей, повысить все виды безопасности.

 На проведение ремонтов специализированными проектными организациями разрабатываются типовые технологии, которые для каждого конкретного АТП требуют привязки с учетом категории условий эксплуатации и особенно состояния производственно-технической базы.

Привязка технологических  процессов на текущий ремонт довольно сложная, поскольку отказы автомобиля случайны по месту, времени, трудоемкости и количеству возникновения, труднее поддаются регламентации. При внедрении технологических процессов следует учитывать оснащенность рабочих постов оборудованием, инструментом, приборами, технологической документацией, проводить обучение исполнителей выполнению закрепленных операций и соблюдению технических условий.

Правильно организованный технологический процесс обеспечивает оптимальные затраты и безопасность труда, высокое качество работ, сокращение передвижения исполнителей, особенно, если один человек выполняет несколько операций, уравнивание загрузки между исполнителями и постами, персональную ответственность за качество выполнения закрепленных операций. Совокупность технологических процессов технического обслуживания и текущего ремонта представляет собой производственный процесс автотранспортного предприятия.

Разработка рационального  технологического процесса восстановления деталей является сложной технико-экономической задачей. Для одной и той же детали возможно несколько вариантов технологических процессов. Выбор оптимального варианта упрощается при наличии типовых технологических процессов, которые предполагают классификацию деталей по технологическим признакам и систематизацию дефектов, встречающихся в деталях данного класса.

Квалификационно-выпускная  работа по дисциплине "Эксплуатация транспортных средств" является творческой работой, целью которой служит приобретение навыков использования знаний. Получение навыков аналитического определения показателей эксплуатационных свойств и конструктивных параметров автомобиля.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Исходные параметры тягового расчета

Таблица 1. – Исходные данные тягового расчета

№	Параметры	Прототип	Расчетный автомобиль
1	Полная масса Ма, кг	11200	10015
2	Грузоподъемность Мг, кг	6000	5000
3	Максимальная скорость Va, км/ч	90	110
4	Контрольный расход топлива  при V=60 км/ч, л/100 км	25,8	39,7
5	Тип двигателя	Карбюраторный	Карбюраторный
6	Рабочий объем	6	7,82
7	Передаточные числа КПП: первая передача вторая передача третья передача четвёртая передача         пятая передача	7,44 4,10 2,29 1,47 1,0	7,45 4,5 2,7 1,6 1,0
8	Передаточное число  главной передачи	6,33	4,12
9	Шины	260R508	260R508

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Тяговый расчет автомобиля

2.1Определение полной массы автомобиля

Полная масса автомобиля Ма определяется по следующей формуле

Ма=Мо+Мn n+Мг,

где Мо – собственная  масса автомобиля, кг;

      Мn – масса пассажира (принимается равной 75 кг);

      n – количество пассажиров, включая водителя;

      Мг – грузоподъемность, кг;

Ма=4790+75 3+5000=10015 кг.

 

2.2 Подбор шин для автомобиля

Размер шин устанавливается  по ГОСТу по нагрузке, приходящейся на одно колесо. Необходимо отметить, что  кроме нагрузки, при выборе размера  и типа шин следует учитывать скорость движения и условия экплуатации автомобиля.

260R508 – размер шин, согласно максимальной нагрузке.

  Определяем статический  радиус колеса, который условно  считают равным радиусу качения.

r_ст=0,5 d₀+H(1-

*),

где d₀ – диаметр обода колеса, м;

      H – высота профиля, м;

      * - коэффициент деформации шины.

r_ст=0,5 0,508+0,26(1-0,12)=0,483.

 

2.3 Определение максимальной  мощности двигателя

Определение мощности при  максимальной скорости.

Сначала определяют мощность двигателя, которая необходима для движения автомобиля с заданной максимальной скоростью по горизонтальной дороге:

N_Vmax=

, (1)

где Сх – коэффициент лобового сопротивления;

        - плотность воздуха, кг/м³;

       Fa – площадь проекции автомобиля на плоскость, перпендикулярную к            

               его продольной оси, м²;

       V_max – максимальная скорость автомобиля, м/с;

       Ма  – полная масса автомобиля, кг;

       g – ускорение свободного падения;

       - коэффициент полезного действия трансмиссии на высшей передаче;  

      - коэффициент сопротивления качению.

;

где - коэффициент сопротивления качению при малых скоростях.

N_Vmax= кВт.

 

Определение максимальной мощности двигателя

Максимальная мощность определяется по формуле

N_max=

,

где N_Vmax – мощность двигателя при максимальной скорости движения, кВт;

       a, b, c – коэффициенты для карбюраторных двигателей равны единице;

       - отношение угловой скорости коленчатого вала при максимальной 

             скорости к угловой скорости  вращения при максимальной мощности    

      (Для  грузовых автомобилей 0,80-0,9).

N_max= кВт.

 

 

Построение скоростной характеристики двигателя

Если известны максимальная мощность двигателя N_max, угловая скорость вращения коленчатого вала при максимальной мощности ^*, то скоростная характеристика двигателя при полной подаче топлива может быть построена по формуле

, (2)

где  N_e – текущее значение мощности, кВт;

       N_max – максимальная мощность двигателя, кВт;

       - угловая скорость при максимальной мощности, с^-1;

       - текущее значение угловой скорости вращения коленчатого вала, с^-1;

        a, b, c – коэффициенты для карбюраторных двигателей равны единице.  Для грузовых автомобилей максимальная угловая скорость вращения коленчатого вала находиться в пределах 200-260 с^-1. Тогда угловая скорость вращения при максимальной мощности

.

Для построения скоростной характеристики по уравнению 2 можно ограничиться 6-7 точками, соответствующими угловой скорости вращения коленчатого вала : ;0,4;0,6;0,8;1,0;1,2; .

Минимальная угловая  скорость вращения коленчатого вала принимается в пределах 60-100 с^-1.

  Крутящий момент  рассчитывается по формуле

M_e=

,

где M_e – крутящий момент, Н м;

      N_e – текущее значение мощности, кВт;

      - текущее значение угловой скорости вращения коленчатого вала, с^-1;

Результатов расчета  в приложении 1. По полученным значениям N_e, M_e и строят скоростную характеристику двигателя приложение 2.

 

Определение рабочего объема и выбор  двигателя

Рабочий объем двигателя определяется по известным значениям N_max и :

V_h=

,

где N_max – максимальная мощность двигателя, кВт;

      Pe – среднее эффективное давление при максимальной мощности   

     (четырех тактный бензиновый двигатель Ре=0,9-1,0 МПа ), МПа;

      ^* - угловая скорость вращения коленчатого вала при максимальной             

             мощности, с^-1.

V_h= л.

Полученные в результате ориентировочного расчета величины N_max, и V_h дают основание для выбора двигателя из числа выпускаемых отечественной промышленностью.

 

2.4 Определение параметров  трансмиссии

Определение передаточного  числа главной передачи

Передаточное число главной передачи i₀ находят из условия достижения автомобилем максимальной скорости на горизонтальной дороге с твердым покрытием на высшей расчетной передаче.

Максимальная скорость автомобиля определяется по формуле

= ,

тогда передаточное число  главной передачи

i₀=

,

где i₀ – передаточное число главной передачи;

       - радиус колеса статический;