Обоснование размера производственной партии деталей

- объем расплавленного  металла

Где γ – плотность расплавленного металла (сталь – 7 8)

- скорость подачи электродной проволоки

- подача (шаг наплавки) S = (1 2-2 0)d = 1 5∙1 6=2 4 мм.

- скорость наплавки

Где t – толщина наплавляемого слоя в зависимости от диаметра электродной проволоки мм. t = 1 мм для проволоки диаметром 1 6 мм.

Таким образом основное время наплавки шлицев под флюсом составит:

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

где:   – вспомогательное время связанное с изделием на установку и снятие детали мин.  =0 8 мин ([Л-10] табл. 6);

 – вспомогательное время связанное с переходом. Для подфлюсовой наплавки – 1 4 мин на 1 погонный метр шва мин  =1 4∙1 1=1 54 мин. [Л-1];

– вспомогательное время на один поворот детали (при подфлюсовой продольной шлицевой наплавке) сварочной головки – 0 46 мин. Т.к. шлицевых впадин 10 то  =0 46∙10 = 4 6 мин [Л-1].

Вспомогательное время составит:

Дополнительное время:

Где: n – процент дополнительного времени n=14% [Л-1 С. 58].

Дополнительное время составит:

Штучное время определяется по формуле:

Таким образом штучное время составит:

Операция 016 шлифовальная

Определим штучное время на шлифование шейки под передний подшипник вала первичного коробки передач автомобиля ВАЗ-2107 после хромирования. Диаметр до обработки 25 069 мм после обработки 24 985 мм длина шейки 25 мм.

1) Исходные  данные:

Деталь – вал первичный коробки передач автомобиля ВАЗ-2107 шейка под передний подшипник Д=25 069 d=24 985 l = 25.

Материал – сталь 25ХГМ.

Твердость – HRC 60…65.

Масса детали – не более 10 кг.

Оборудование – круглошлифовальный станок 3Б151.

Режущий инструмент – Шлифовальный круг ПП 100×20×32 ЭК36-60 СМ1.

Установка детали – в центрах без выверки.

Условия обработки – с охлаждением.

Вид шлифования – круглое наружное с выходом шлифовального круга в одну сторону.

2) Содержание  операции:

2.1) Установить деталь

2.2) Шлифовать шейку.

2.3) Измерить шейку

2.4) Снять деталь.

3) Решение:

3.1) Основное время рассчитывается  по формуле:

 

где:   – длина выхода стола при шлифовании с выходом шлифовального круга в одну сторону  ;

l – длина обрабатываемой поверхности мм;

В – ширина (высота) шлифовального круга мм;

z – припуск на обработку  на сторону мм;

 – частота вращения обрабатываемого изделия об/мин.

 – продольная подача мм/об  = (0 2-0 3)∙В= 0 3∙20=6 мм/об;

 – глубина шлифования (поперечная подача)  = 0 005-0 010 (Л-3 с. 119 табл. 86). Принимаю по паспорту станка  = 0 075 мм/ход стола (Л-1 Приложения);

К – коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования. При черновом шлифовании К= 1 1-1 4 принимаю К=1 2; при чистовом – К = 1 5-1 8. Принимаю К = 1 7.

Ход стола составит:

Частота вращения детали рассчитывается по формуле:

 – скорость изделия м/мин  (Л-3 с. 119 табл. 86);

Д – диаметр обрабатываемой детали мм.

Частота вращения детали составит:

По паспорту станка  = 260 об/мин (Л-1 стр. 117 Приложения)

Тогда основное время на обработку детали составит:

Черновое:

Окончательное:

Таким образом общее основное время на шлифование шейки под передний подшипник составит: 

3.2) Вспомогательное время:

= 0 6 мин – время на установку  и снятие детали

=1 00+0 55=1 55 мин – время связанное  с проходом

3.3) Дополнительное время

Где К = 9% (Л-10 с.47 табл. 7)

3.4) Штучное время

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Графическая часть

 

 

4.1 Назначение участка

Слесарно-механический участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработкой кроме базовых деталей и агрегатов а также изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных простых осей валов).

4.2 Краткий технологический процесс на участке

Детали поступают на участок партиями согласно техническим маршрутам со склада деталей ожидающих ремонта или с других производственных участков (сварочно-термического кузнечно-рессорного ремонта деталей двигателей и др.).

После выполнения слесарных и механических работ детали партиями поступают на другие участки (сварочно-термический гальванический и другие участки).

Для выполнения завершающих работ некоторые детали опять возвращают на слесарно-механический участок. Отремонтированные или вновь изготовленные детали поступают на участок комплектования.

4.3 Выбор  исходных данных

Годовая производственная программа – 6000 капитальных ремонтов автомобилей ВАЗ-2107.

Режим работы предприятия – 253 дней в году по 8 часов в 1 смену.

 
4.4 Расчет годовой трудоёмкости  работ на участке

Годовой объем работ рассчитывается по формуле:

Тг=t∙n∙N∙Кмр

где t – трудоемкость на единицу продукции чел.-ч.;

n – число одноименных  деталей в изделии шт. n = 1;

N – годовая программа. N = 6000 автомашин в год;

Кмр – маршрутный коэффициент ремонта. Кмр = 1 04.

 
Норма трудоёмкости для заданных условий рассчитывается по формуле:

t =tэ∙ К1∙ К2∙К3

tэ – норма трудоёмкости капитального ремонта автомобиля (агрегата) при эталонных условиях чел.-ч. tэ = 1 88+1 13=3 01 чел.-ч. (механические + слесарные работы);

К1– коэффициент коррекции трудоёмкости учитывающий величину годовой производственной программы;

Коэффициент К1 определим по таблице 36.5 Л-2 методом интерполирования по следующей формуле:

где:   и   – соответственно большая и меньшая табличные программы между которыми заключается фактическая программа предприятия;

 и   – табличные значения коэффициенты коррекции   для табличных значений программы   и  .

К2 – коэффициент учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей. В данном случае не учитывается;

К3 – коэффициент учитывающий структуру производственной программы завода. Принимаем К3 = 1 03

Норма трудоёмкости для заданных условий составит:

t =tэ∙ К1∙ К2∙К3= 3 01∙0 805∙1 03 = 2 50 чел.-ч

Тогда годовой объем работ на слесарно-механическом участке для заданных условий составит:

Тг= t∙n∙N∙Кмр =2 50∙1∙6000∙1 04 = 16050 чел.-ч.

4.5 Расчет количества производственных  рабочих

на участке

восстановительный ремонт деталь вал коробка

Число рабочих на участке определяется по следующей формуле:

Общее число рабочих:

где: ТФд – действительный годовой фонд времени рабочих ч. ТФд =1860 ч. [Л-5 Приложение 7];

Таким образом число рабочих на слесарно-механическом участке по восстановлению деталей коробки передач автомобиля ВАЗ-2107 составит:

 

4.6 Расчет количества  основного оборудования на

участке

Число основного технологического оборудования для слесарно-механического участка рассчитывается по формуле:

где:   – действительный годовой фонд времени технологического оборудования ч.   = 2025 ч [Л-5 Приложение 8];

Таким образом число основного технологического оборудования составит: 

Из общего числа станков на участке:

- токарных – 40…50% принимаю 45%;

- револьверных – 7…12% принимаю 10%;

- фрезерных – 8…12% принимаю 11%;

- шлифовальных – 16…20% принимаю 18;

- сверлильных – 7…10% принимаю 8%;

- прочего оборудования  – 6…10% принимаю 8%

Тогда оборудование на участке по видам работ распределится следующим образом:

- токарных – 8∙0 45 = 4 ед;

- револьверных – 8∙0 10 = 1 ед;

- фрезерных – 8∙0 11 = 1 ед;

- шлифовальных – 8∙0 18 = 2 ед;

- сверлильных – 8∙0 08 =1 ед;

- прочего оборудования – 8∙0 08 = 1ед.

 

4.7 Расчет площади  участка

Для расчета площади участка необходимо всю площадь технологического оборудования умножить на коэффициент плотности расстановки оборудования.

F=Fоб∙Кп

где: Fоб – суммарная площадь оборудования. Fоб =51 53 м2

Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования. Кп = 4 0.

Площадь участка составит:

F=Fоб∙Кп =51 53∙4 0 = 206 12 м2.

Принимаю площадь участка F = 200 м2: длина участка – 20 м ширина – 10 м.

Таблица 4.1 − Перечень основного оборудования и оснастки слесарно-

механического участка

Наименование	Тип или модель	Кол-во	Размер в плане (мм)	Общая площадь (м2)
Токарно-винторезный станок	1К62	2	2522х1166	5,8
Токарно-винторезный станок повышенной точности	1К62Б	1	2812х1166	3,28
Универсальный токарно-винторезный станок	16К20	1	2470х1185	2,9
Токарно-револьверный станок	1Д340П	1	3980х1000	3,9
Универсально-фрезерный станок	6М82	1	2260х1745	3,9
Курглошлифовальный станок	3Б151	1	3100х2100	6,51
Внутришлифовальный станок	3А227	1	2500х1490	3,725
Радиально-сверлильный станок	2Н55	1	2670х1000	2,67
Точильно-шлифовальный станок	3Б633	1	790х640	0,51
Поверочная плита	–	1	1000х630	0,63
Разметочная плита	–	1	1600х1000	1,6
Верстак слесарный	–	6	1240х800	5,95
Стеллаж для деталей	–	4	1400х500	2,8
Гидравлический пресс	П6332Б	1	2090х1250	2,6
Передвижной приёмный столик	СД3705-01	3	500х500	0,75
Инструментальная тумбочка	–	10	800х500	4
Итого:				51,53

4.8 Охрана  труда на участке

Согласно Трудового Кодекса Российской Федерации годовой фонд рабочего времени составляет 1860 часов.

Продолжительность основного отпуска составляет 28 календарных дней а дополнительного 15 календарных дней. Продолжительность рабочего времени максимально допустимая при ежедневной работе составляет 8 часов.

4.9 Техника  безопасности на участке и охрана

окружающей среды

Обрабатываемые движущиеся детали выступающие за габариты оборудования должны быть ограждены и иметь надежные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования могущие оказаться под напряжением должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. Кроме того около станков должны бить установлены переносные щиты и сетки.

Гидравлические пневматические и электромагнитные зажимные приспособления должны быть оборудованы блокирующими устройствами обеспечивающими автоматическое прекращение работы станка в случаях неожиданного понижения давления или прекращения подачи воздуха жидкости или электрического тока.

Охлаждающие жидкости (эмульсии) должны приготовляться на предприятии централизованно по рецептуре согласованной с местными органами санитарного надзора.

На обдирочно-шлифовальных станках должны быть установлены защитные прозрачные экраны сблокированные с пусковым устройством станка (станок не включается пока не будет опущен экран).

Для очистки экранов от пыли должны быть предусмотрены приспособления. Шлифовальный круг закрепляют зажимными фланцами (с прокладками из эластичного материала) диаметры которых должны быть не менее 1/3 диаметра круга. Зазор между шлифовальным крутом и подручником должен быть меньше половины толщины затачиваемого предмета но не более 3 мм. Подручники должны быть прочно закреплены.

Станки с абразивным инструментом работающие без охлаждения должны быть снабжены пылеотсосами.

 

Заключение

Повышение качества ремонта имеет важное значение т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля оптимизации материальных и трудовых затрат сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановительного ремонта детали вала первичного коробки передач автомобиля ВАЗ-2107 .В процессе расчета определена оптимальная программа потребность в оборудовании рассчитана производственная площадь слесарно-механического участка и разработана технологическая планировка.

 

 

 

 

 

 

Список литературы

1.  Методические указания по курсовому проектированию «Ремонт автомобилей и двигателей». − Н.Новгород: РЗАТТ 2005.

2.  Ремонт автомобилей. / Под. ред. С.И. Румянцева. − М.: Транспорт 1988.

3.  Матвеев В.А. Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос 1979.

4.  Карагодин. В.И. Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. − М. Академия 2003.

5.  Дюмин И.Е Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. − М.: Транспорт 1995.

6.  Ремонт автомобилей. / Под ред. Клебанова. − М.: Транспорт 1974.

7.  Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей. Программа и методические указания. − Н.Новгород 2004.

8.  Цеханов А.Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. − М.: Транспорт 1978.

9.  Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтного предприятия. − М.: Транспорт 1975.

10.  Капитальный ремонт автомобилей: Справочник. / Под ред. Р.Е. Есенберлина. − М.: Трансопрт 1989.

11.  Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: Метод. указ. / Сост. Ю.Е. Глазков. − Тамбов: ТГТУ 2004.

12.  Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. Липкинд А.Г. Гринберг П.И. Ильин А.И. – М.: Транспорт 1970.

13.  Молодык Н.В. Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. − М.: Транспорт 1989.

14.  Кудрявцева А.А. Карты дефектации по ремонту автомобилей (для выполнения контрольных работ и курсового проекта). − Н. Новгород 1993.