Капитальный ремонт двигателя Камаз

при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила и крейцмейсели не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники и шаберы прочно насажены на ручки; проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение; перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Грузы необходимо надежно привязывать прочными стальными канатами или цепями; нельзя оставлять груз в подвешенном состоянии после работы. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

  Во время работы необходимо:

прочно  зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как  при падении деталь может нанести травму; опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой; при рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с этой стороны защитную сетку; работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

не пользоваться при работах случайными подставками  или неисправными  

приспособлениями; не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

  Во время работы пневматическими инструментами необходимо соблюдение следующих требовании:

при присоединении  шланга к инструменту предварительно проверить его и продуть сжатым воздухом; не держать пневматический инструмент за шланг или рабочую часть; во время работы не разъединять шланги;

включать подачу воздуха только после установки инструмента в рабочее положение.

  По окончании работы необходимо:

тщательно убрать рабочее место; уложить инструмент, приспособления и материалы на соответствующие места; во избежание самовозгорания промасленных тряпок и концов и возникновения пожара убрать промасленные концы и тряпки в специальные металлические ящики. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ 

3.1. Выбрать рациональный  способ восстановления  детали 

  Восстановление деталей гальваническим осаждением покрытий:

  Процесс железнения представляет собой осаждение металла на ремонтируемую поверхность детали в водных растворах солей Железа. Он нашел широкое применение при восстановлении деталей с износом от нескольких микрометров до 1,5 мм на сторону. Производительность процесса железнения примерно в 10 раз выше, чем при хромировании. Средняя скорость осаждения металла составляет 0,72... 1 мкм/с, а выход металла по току равен 80...95 %.

  Железнение возможно из водных растворов сернокислых или хлористых закисных солей. Сернокислые электролиты по сравнению с хлористыми менее агрессивны, ниже по производительности и при одних и тех же условиях электролиза осадки откладываются хрупкие, с большими внутренними напряжениями. Исходный материал сернокислых электролитов дороже хлористых. В ремонтной практике наибольшее распространение получили хлористые электролиты. Выбор того или иного электролита зависит от условий работы деталей и производственных возможностей предприятий.

  Электролит  готовят растворением в воде солей хлористого железа и других компонентов. Если для приготовления электролита используется стружка из малоуглеродистой стали, то ее перед употреблением подвергают обезжириванию в 10...15%-ном растворе каустической соды при температуре 80...90°С, а затем промывают в горячей (t = 70...80°С) воде. После этого обезжиренную стружку травят до насыщения соляной кислоты.

  Электролиты  бывают горячие и холодные. Горячие  электролиты (t = 60...95°С) производительнее холодных, но при работе с ними необходимы дополнительный расход энергии на поддержание высокой температуры электролита, частая его корректировка, дополнительная вентиляция и большая предосторожность со стороны рабочих.

  Холодные  электролиты (t < 50 °С) устойчивее против окисления. Позволяют

получать  качественные покрытия с лучшими  механическими свойствами. Во все холодные электролиты вводится хлористый марганец, который замедляет образование дендритов и способствует получению гладких покрытий большой толщины. Марганец на электроде не осаждается и сохраняется в электролите длительное время.

  При  железнении применяют растворимые  аноды, изготовленные из малоуглеродистой стали с содержанием углерода до 0,2%. При электролизе

аноды растворяются, образуя на поверхности  нерастворимый шлам, состоящий из углерода, серы, фосфора и других примесей. Попадая в ванну, они загрязняют ее и ухудшают качество покрытий.

Во избежание  этого аноды необходимо помещать в диафрагмы из пористой керамики или чехлы, сшитые из кислотостойкого материала (стеклоткань, шерсть и др.).

  Железнение  проводят в стальных ваннах, внутренние  стенки которых облицовывают  кислотостойкими материалами (антегмитовая  плитка АТМ-1, эмаль типа 105А, железокремниймолибденовый  сплав МФ-15, кислотостойкая резина, фторопласт-3, керамика, фарфор). Один из существенных недостатков процесса железнения — болъшое количество водорода в осадке (до 2,5 м³ на     1 мкг осадка). Он в осадке находится в различных формах и отрицательно влияет на механические свойства восстановленных деталей. С целью освобождения от водорода в осадке необходимо детали после железнения подвергать низкотемпературному сульфидированию с последующей размерно-чистовой обработкой пластическим деформированием. В этом случае усталостная прочность деталей повышается на 40...45%, а износостойкость возрастает в 1,5...2 раза. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.2. Расчитать норму времени 
 

 
 
 

   Исходные данные: 

        Деталь- поршневой палец, масса детали- 0,900 кг 
 

   Содержание операции: 

        Хромировать поверхность поршневого пальца,

 выдерживая  d=45  L= 95 
 

1. Определение основного времени

 
 
 
 
 
 
 

где h-0.06 мм – толщина слоя покрытия

y- 7.8 г/см³- плотность осажденного слоя хрома

D_к = 35 А/дм²- катодная плотность тока

C- 1.042 г/А*ч- электрохимический эквивалент

n= 90%- выход металла по току 
 
 
 
 

2. Определение штучно-каркуляционного времени

 
 
 
 
 

     где  Т_вн-0.15 мин- вспомогательное неперкрываемое время на загрузку и выгрузку деталей из основной ванны

     Т_оп.н - 4,33 мин- оперативное непрерываемое время

     a=18%- время на обслуживание рабочего места, отдыха и личные надобности

    n_n = 1 шт.- количество деталей, одновременно загружаемых в основную ванну

    k_u = 0.85- коэффициент использования ванны  

               
 

3.3. Cтоимость восстановления 

  Основным экономическим показателем, который характеризует степень совершенства технологического процесса восстановления деталей, является себестоимость восстановления, в которой группируются затраты на восстановление детали через следующие калькуляционные статьи:

    C_в=C_из+C_м+C_зпо+C_зпд+C_сн+C_ц+C_озр+C_рсэо+C_б+C_п

Где С_из- стоимость изношенной детали; С_м- стоимость материалов, потребляемых для восстановления детали; С_зпо- основная заработная плата производственных рабочих с учетом премий, кроме премий из прибыли; C_зпд- дополнительная заработная плата производственных рабочих; С_сн- отчисления на социальные нужды; С_ц, С_озр, С_рсэо – объем накладных цеховых, общезаводских и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования; С_б- потери от брака; С_п- прочие расходы.

  Содержание элементов затрат каждой группы приведено в таблице 1

                                                        С_зпо=T_шС_ч

Где Т_ш- штучное время выполнения операции; С_ч- тариф оплаты часовой работы специалиста 
 

 

Таблица 1

 

Окончание таблицы 1

                                            С_м= К_м С_зпо; С_зпд=К_зпд С_зпо;

С_сн=К_сн (С_зпо+С_зпд); С_ц=К_ц С_зпо;

С_озр=К_озр С_зпо; С_рсэо= К_рсэо С_зпо;

С_п=К_п(С_в-С_п)= К_п С_в/(1+К_п)

В таблице 2 приведены диапозоны значений коэффициентов, приведенных в формуле

 

Заключение 

  В курсовом проекте по ремонту автомобилей разработан технологический процесс по ремонту поршневого пальца автомобиля КамАЗ. На основании проведенной работы можно сделать вывод, что ремонт поршневого пальца - это сложный технологический процесс, основанный на использование технической документации, расчетной и графических частей. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ИСПОЛЬЗУЕМАЯ  ЛИТЕРАТУРА 

  Большой Энциклопедческий Словарь / Гл. ред. Прохоров А.М.,

М.: "Советская  Энциклопедия", 1991, Т. 1.

  Карагодин В.И, Карагодин Д.В. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей КамАЗ. М.: "Транспорт", 1997.

  Роговцев В.Л., Пузанков А.Г., Олдфильд В.Д. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств. М.: "Транспорт", 1997.

  Интеренет.