Дослідження показників якості при виробництві меблів

Управлінськими аспектами управління якістю є визначення політики у сфері якості та конкретне розширення обов’язків кожного співробітника; розробка формалізованої методології управління якістю і контроль за виконанням методик; планування необхідної системи капіталовкладень у річний бюджетний план щодо вдосконалення якості; орієнтація виробництва на використання найсучасніших науково-технічних розробок і вимог; контроль за виконанням норм екології і безпеки праці. Важливим завданням в питанні управління якістю є досягнення кінцевої мети – задоволеності споживача. Вірогідно , що підвищення якості продукції – задача довгострокова і безперервна. Рівень якості продукції не може бути постійною величиною. Вироби залишаються технічно прогресивними, модними до тих пір, доки їм на зміну не прийдуть нові, ще більш досконалі, що обумовлено науково-технічним прогресом в науці і техніці. Але на кожному часовому етапі якість продукції  повинна бути оптимальною, тобто такою,  що максимально задовольняє потреби споживачів  при відносно мінімальних затратах на  її досягнення.

 

РОЗДІЛ ІІ. ПРОБЛЕМИ УПРАВЛІННЯ ЯКІСТЮ ПРИ ВИРОБНИЦТВІ ТА РЕАЛІЗАЦІЇ МЕБЛІВ

2.1. Формування  споживчих властивостей та якості  м’яких куточків в технологічному  процесі їх виготовлення.

Технологія виробництва м’яких куточків, відповідно як і багатьох інших видів м’яких меблів, передбачає ретельну підготовку сировини і матеріалів, що використовуються у виготовлені певного виробу. Причому головна увага приділяється саме деревинним матеріалам, які формують основу конструкції меблевого виробу – каркас.

Отже, базовим етапом підготовки матеріалів є сушіння деревини, технологічне призначення якого – попередження зміни деталей за формою і розміром у готовому виробі, покращення якості склеювання та обробки, зменшення маси, підвищення міцності, застереження деревини від гниття та псування.

Основними способами сушіння є: конвективне (атмосферне та камерне), кондуктивне, у полі струмів високої частоти, індукційне, у гідрофобних рідинах, вакуумне, радіаційне і ротаційне.

Атмосферне сушіння в меблевій промисловості самостійного значення не має, оскільки при його використанні не можна досягти необхідної кінцевої вологості деревини. Тому атмосферне сушіння використовується лише разом із камерним.

Камерне сушіння – головний спосіб сушки деревини для виготовлення меблів, проводиться в спеціально обладнаних сушильних камерах при підвищеній температурі і вологості, яку можна регулювати, та інтенсивній циркуляції агента сушіння.

Кондуктивне сушіння використовується для сушіння шпона, фанери, гнутих та вигнуто-клеєних деталей і проводиться у пресах або пристроях з плитами, що отоплюються, або іншими елементами, що безпосередньо дотикаються з деревиною.

Сушіння в полі СВЧ в меблевій промисловості не є розповсюдженим способом, оскільки процес супроводжується великими витратами електроенергії. Цей спосіб використовується для  порід великого перерізу, що важко висушуються.

Інші способи сушіння використовувати не доцільно в силу таких причин:

- індукційне – через нерівномірність кінцевої вологості матеріалу;

- сушіння у гідрофобних рідинах – через забруднення матеріалу і нерівномірність кінцевої вологості;

- вакуумне – внаслідок високої вартості та складності обладнання;

- ротаційне – через високу кінцеву вологість та нерівномірність її розподілення.

Технологія виготовлення м’яких меблів на ЗАТ “Черкаська меблева фабрика” передбачає використання процесу камерного сушіння. Цей технологічний процес включає в себе: визначення вологості деревини, укладку матеріалу в штабель, вибір режимів сушки, вибір тепло-волого обробки, проведення процесу сушіння, перевірка якості сушки.

Значення температури і вологості агента сушіння, а також час їх дії, визначається значенням вологості деревини. В процесі сушіння визначають початкову, поточну та кінцеву вологість деревини. Кінцева вологість після сушіння повинна бути на 2-3% нижче вологості, зазначеної технічними умовами для деталей в готових виробах [18,19].

Наступним етапом сушіння є укладка деревини у штабель, що забезпечить рівномірність омивання матеріалу агентом сушіння та попередить короблення деревини при найбільшій місткості штабеля. Допустимі дефекти при цьому: сучки здорові, темні та просмолені діаметром не більше 12 мм; хімічні зафарбування і пліснява у вигляді окремих полос та плям шириною не більше 5мм; нахил волокон, що не перевищує 10%; тріщини шириною не більше 0,5 мм та глибиною не більше 5 мм. Способи укладки матеріалу залежать від виду циркуляції повітря у камері. На ЗАТ “Черкаська меблева фабрика” використовується спосіб укладки суцільними рядами без проміжків.

Вибір режиму сушіння проводиться в залежності від типу сушильних камер, породи, товщини і виду матеріалів, що висушуються. Порода та товщина матеріалу зумовлює жорсткість режиму сушіння.

Тепло-волого обробка застосовується для зняття напруг та зниження перепадів вологості, що виникають в деревині при сушінні. Вид та режим тепло-волого обробки визначають в залежності від стану  матеріалу, що підлягає сушінню, та обраного режиму сушки. Існують такі види тепло-волого обробок:  а) початкова; б) проміжна; в) кінцева; г) підсушка верхніх шарів; д) кондиціонуюча; є) охолодження матеріалу.

Безпосередньо сам процес сушіння проходить наступним чином: перед початком сушіння перевіряють стан психрометра, прогрівають камеру, перевіряють правильність укладки штабелів, закладають контрольні зразки, закривають та герметизують двері. Прогрівання матеріалу проводять згідно з обраним режимом при подачі зволожуючої пари. При закінченні прогрівання зупиняють подачу пари на зволоження та регулюють вологість агента сушіння. Після того, як вологість матеріалу досягне 30 %, збільшують подачу пари в калорифер і переходять до наступної сходинки режиму. Під час сушіння через певні проміжки часу визначають вологість матеріалу за контрольними зразками. Після досягнення кінцевої вологості проводять кінцеву обробку, перевіряють шляхом вирізки секцій кінцеву вологість, перепад вологості по товщині та внутрішню напруженість. У разі необхідності дають додаткову обробку. Кінцевим етапом сушіння є перенесення штабеля в приміщення для охолодження.

Контроль якості сушіння (в кінці його проведення) полягає у визначенні показників якості сушіння та порівнянні їх з допустимими. До показників якості сушіння відносяться:

- відповідність  середньої кінцевої вологості  партії матеріалу заданій кінцевій  вологості;

- відхилення  кінцевої вологості окремих сортиментів  від середньої кінцевої вологості  партії матеріалу;

- перепад  вологості по товщині матеріалу;

- залишкові  напруження у висушеному матеріалі.

Помітні дефекти сушіння (короблення, витікання смоли, випадіння сучків) не допускається крім випадків, вказаних у технічних умовах на виробництві.

Наступними етапами в технології виробництва м’яких куточків є різного роду обробка вже підготовлених, у відповідності до вимог нормативної документації, деревинних матеріалів. Отже, розкроювання пиломатеріалів ( дощок, брусків) може бути груповим або індивідуальним. При груповому всі дошки незалежно від якості деревини розкроюють по одній і тій самій встановленій схемі. В такому випадку дошки можна розкроювати одночасно по декілька штук – пачками. Все це дозволяє застосувати найвищий ступінь автоматизації всього процесу розкроювання. Але ж груповий розкрій застосовується у випадках, коли якість деревини дощок збігається з якістю заготовок, що виробляються з них. При високій якості дощок або низьких вимогах до якості заготовок, що підлягають розкрою, не має сенсу вирізати пороки деревини.

У виробництві меблів найширше застосовується  індивідуальний розкрій, при якому кожну дошку розкроюють в залежності від якості деревини та розміщенні пороків за найбільш вигідною схемою. Звичайно, такий розкрій ускладнює механізацію і автоматизацію, але за умов високої якості дощок та жорстких вимогах до якості заготівок забезпечує значне підвищення корисного виходу.

Схеми індивідуального розкрою:

1. Торцювання дошки – розпилювання відрізків вздовж.

2. Розпилювання дошки вздовж – торцювання рейок.

3. Торцювання дошки – розмітка відрізків – розпилювання відрізків вздовж.

4. Розмітка дошки – торцювання дошки – розпилювання відрізків вздовж.

5. Стругання дошки – торцювання – розмітка відрізків – розпилювання вздовж; розмітка – торцювання дошки – розпилювання відрізків.

Розкроювання ДВП, ДСП, столярних плит та фанери ведеться за трьома схемами: поздовжнє,  поперечне і змішане.

Поздовжнє розкроювання, як самостійний вид, використовують рідко. Загалом його використовують  під час розкрою заготовок, що підлягають склеюванню, з подальшою їх обробкою або для виготовлення різного виду заглушок.

Поперечне, так як і поздовжнє , окремо зустрічається також рідко і застосовується в аналогічних випадках. Найчастіше віно є продовженням розкроювання поздовжніх полос на форматні заготівки.

Зазвичай використовується схема змішаного розкроювання, що включає в себе дві попередні схеми і виконується на тому ж обладнанні без переоснащення.

Після якісного розкроювання отримані попередні заготовки піддаються механічній обробці. Механічна обробка попередніх заготовок – це створення базових поверхонь, обробка заготовок у розмір, калібрування за товщиною і торцювання.

Створення базових поверхонь характерне лише для брускових заготовок. Отримана в результаті розкрою заготовка в переважній більшості випадків має неправильну форму. У дощок та чорнових заготовок спостерігається поперечне і поздовжнє короблення. Внаслідок виникнення нерівномірної напруги в процесі сушіння дещо деформуються дошки. Крім того пилки, що використовуються для розкрою, зазвичай крупні, з великим кроком зубця  не дають гладкої поверхні. Для необхідної обробки деталей треба в першу чергу надати заготовці досить правильної форми, точних розмірів та гладкої поверхні. Для створення у заготовок чистих базових поверхонь використовують, в основному, фугувальні станки.

Обробка заготовок у розмір – надання брусковим заготовкам кінцевої (необхідної) форми і розміру. Їх обробка проводиться на фрезерувальних станках з наступним торцюванням. Оброблювати заготовки у розмір по товщині та досягати паралельності протилежних сторін можна на рейкових або чотирьох сторонніх станках. У виробничих цехах ЗАТ “Черкаська меблева фабрика” використовуються саме останні, які дають можливість досягати високої продуктивності та якості процесу обробки. Ці станки мають механічну подачу і не менше чотирьох ножових валів: два горизонтальних та два вертикальних.

З усіх листових матеріалів, що підлягають розкроюванню та застосовуються у меблевій промисловості, додатковій обробці за розміром підлягають лише заготівки із ДСП. Ця обробка полягає у калібруванні за товщиною.

Для надання деталі точної довжини і отримання торцевих площин достатньо рівними та розміщеними перпендикулярно або під конкретно заданим кутом до бокових граней, деталь після стругання повинна пройти операцію торцювання. Для цього використовують кругло-пильні торцювальні станки з одним, двома або кількома пильними дисками.

Якісне виконання технологічних процедур, розглянутих вище, надають деревинним матеріалам ознак чистових заготовок. Тому доцільно розглянути особливості механічної обробки чистових заготовок, що є наступним кроком в технології виготовлення м’яких меблів:

Формування прямокутних рамних шипів. Рамні прямокутні шипи можна формувати на одно - або двосторонніх шипорізних станках. Ріжучий інструмент шипорізних станків складається з пильного диску для торцювання за розміром, двох горизонтальних ножових голівок для нарізання шипа і горизонтально встановлених прорізних дисків або пилок для прорізання проміжків.

Формування шипів із закругленими гранями. Шипи, що нарізуються на рамних шипорізних станках з брусків прямокутного перерізу, також мають форму прямокутника. Проте в більшості випадків для відбору гнізд під шипи застосовують свердла або кінцеві фрези. Для отримання щільного з’єднання без зазорів вимагається підрізання кутів гнізда або закруглення кромок шипа.

Фрезерування – обробка ріжучим інструментом, що обертається, матеріалу, що переміщується. Це обстругування різного роду профілів на прямих та криволінійних кромках брусків та вузлів, вибірка фальців, шпунтів.

Свердління круглих отворів здійснюється шляхом використання одно - і багатошпиндельних вертикальних або горизонтальних станків. В меблевих виробах круглі отвори і гнізда можуть мати різне призначення: від з’єднання деталей до установки різної фурнітури.

Окремими видами обробки чистових заготовок є гнуття та пластифікація, що надають деталям ряд певних властивостей, необхідних для виготовлення конкретного виробу і втілення у життя архітектурно-художнього задуму.

Пластифікація деревини застосовується для збільшення еластичності масивної деревини перед обробкою гнуттям та пресуванням. Існують такі методи пластифікації: пропарювання, проварювання, обробка аміаком, прогрівання в полі струмів високої частоти, промочування різноманітними розчинами. Пропарювання набуло найбільшого розповсюдження. Перед пропаркою деревина повинна бути доведена до вологості, близької до 25%. В залежності від початкової вологості це досягається сушкою, зволоженням, кондиціонуванням.