Завод по производству железобетонных конструкций для жилищного строительства системы «куб 2,5». Пгод=50 тыс.м3/год

5.2. Расчёт усреднённо-условного  состава бетона

Для определения усреднённо-условного  состава бетона подсчитывается доля каждого состава в общей производительности бетоносмесительного цеха. Эти данные принимаются согласно таблице 2.2 [5].

 

Расход воды:

В_У = D₁

В₁ + D₂ В₂ + D₃ В₃,

В_У=0,75

200+0,05 210+0,2 200= 200 л

Расход цемента:

Ц_У = D₁

Ц₁ + D₂ Ц₂ + D₃ Ц₃,

Ц_У = 0,75

392+0,05 412+0,2 350= 385 кг

Расход щебня:

Щ_У = D₁

Щ₁ + D₂ Щ₂ + D₃ Щ₃,

Щ_У = 0,75

1111+0,05 1111+0,2 1163=1121 кг

Расход песка:

П_У = D₁

П₁ + D₂ П₂ + D₃ П₃,

П_У = 0,75

720+0,05 677+0,2 707= 715кг

Усреднённо-условный состав бетона необходим для упрощения  расчёта потребности проектируемого предприятия в сырьевых материалах в час, в сутки, в смену, в час.

Результаты расчета заносим в таблицу 4

 

5.3. Расчет материального потока

Для расчета материального  производственного потока уточняется деление производственного процесса на технологические зоны и нормы неизбежных потерь материалов по. зонам.

Зона 1: транспортно-сырьевой участок. Потери цемента 1%, щебня 1%, песка 2%.

Зона 2: склада сырья. Потери цемента 1%, щебня 1,5%, песка 2%.

Зона 3: бетоносмесительный узел. Потери бетонной смеси 1%.

Зона 4: формовочные линии. Потери бетонной смеси 0,5%.

Зона 5: участок термообработки и доводки изделий. Потери 0,5%.

Зона 6: склад готовой  продукции. Потери 0,5%.

Затем подсчитываются необходимые  производительности технологических  переделов и потребности в  материалах, начиная с зоны 6 /склад готовой продукции/ по формуле:

где П_n – производительность  в зоне n, м³/год;

П_n+1 – производительность в зоне, следующей за рассчитываемой, м³/год;

Q_n – производственные потери в зоне n, %.

Компоненты сырья рассчитываются по формуле:

где К – компонент сырья;

П_к – производительность в зоне 3, м³/год;

К_у – расход компонентов на 1м³;

Q_к – потери компонента в зоне 2, %.

Суточные и часовые  производительности подсчитываются по формулам:

где Т_н – номинальное количество суток (260) в году;

Т_р – длительность плановых остановок на ремонт, сут;

К_и – коэффициент использования технологического оборудования;

Т_ф – годовой фонд рабочего времени оборудования, ч.

Результаты расчетов материального потока:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Материальный поток

Таблица 5

№ зоны	Передел	Неибежные потери,%	Еденица измере-ния	Формула	Производительность (потребность в материалах)
					в год	в сутки	в час
0	Реализация ЖБИ	0	м3	-	50000	151,81	7,23
6	Склад готовой продукции	0,5	м3	50000/(1-0,5/100)	50251,26	152,57	7,26
5	Термообработка	0,5	м3	50251,26/(1-0,5/100)	50503,78	216,98	10,33
4	Формовочные линии цеха	0,5	м3	50503,78/(1-0,5/100)	50757,56	218,07	13,63
3	Бетоносмесительный цех,армоцех	1	м3	50757,56/(1-1/100)	51270,27	220,27	13,77
2	Склад сырья:
	цемента	1	т	51270,27*0,385/(1-1/100)	20249,17	61,48	2,93
	щебня	1,5	м3	51270,27*0,4/ (1-1,5/100)	20820,41	63,22	3,01
	песка	2	м3	51270,27*0,27/(1-2/100)	14125,48	42,89	2,04
1	Транспортно-сырьевой участок:
	цемента	1	т	20249,17/(1-1/100)	20453,7	62,1	2,96
	щебня	1	м3	20820,41/(1-1/100)	21030,72	63,85	3,04
	песка	2	м3	14125,48/(1-2/100)	14413,76	43,76	2,08

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Проектирование бетоносмесительного  цеха

В состав бетоносмесительного цеха входят: склад цемента, склады заполнителей, бетоносмесительные узлы и внутрицеховые транспортные связи между складами сырья и БСУ.

Качество бетонной смеси  и бетона зависит от качества сырьевых материалов. Поэтому одно из основных назначений складов - сохранение, а часто и улучшение качества сырья.

Внутрицеховые транспортные связи должны исключать засорение, ухудшение качества материалов и  снижать потери.

Тип складов и технологическая  схема переработки сырьевых материалов должны обеспечивать минимальные эксплуатационные расходы.

 

6.1. Склад цемента

Цемент хранится в  силосных складах, которые, в зависимости  от вида транспорта железнодорожного, автомобильного, водного, могут быть: прирельсовые, притрассовые, береговые.

Береговые склады цемента используются, когда экономически выгодно использовать самый дешевый вид транспорта - водный, и при отсутствии других транспортных связей с цементным заводом. В северные районы Сибири и Крайнего Севера цемент транспортируется преимущественно водным транспортом, в исключительных случаях автотранспортом по зимникам.

При проектировании склада цемента необходимо предусматривать  раздельное хранение цемента по видам  и маркам.

Требуемая вместимость  склада цемента определяется по формуле:

V_c.ц=Ц_сут*n/К_з

где Ц_сут - cуточная потребность завода в цементе, т;(Табл.5)

n- нормативный запас цемента, cут.;

К_з - коэффициент заполнения емкости оклада, равный 0,9.

Нормы запаса цемента на складах  при поставке железнодорожным транспортом - 7-10 суток; автомобильным - 6-7 суток; водных в районы Крайнего Севера - 12 месяцев, 365 сут,: в северные районы Сибири - 6 месяцев, 240 сут. южные районы Сибири - 5-6 месяцев, 150-180сут.

V_c.ц= 61,48*10/0,9=683 т.

Выбираем типовой склад  цемента 409-29-63 вместимостью 720 т. Количество силосов 6 шт.

 

Характеристика склада цемента

 

Показатель	склад 409-29-63
Тип	Прирельсовый
Вместимость, т	720
Количество силосов, шт.	6
Годовой грузооборот, тыс.т	36,72
Себестоимость складирования, р./т	1,02
Удельная мощность электродвигателей, кВт	212
Число работающих, чел.	5

 

На складах цемента  заводов сборного железобетона производят следующие технологические операции: прием цемента из транспортных средств, подачу его в силосы, хранение в  силосах, перекачку из одного силоса в другой, выдачу в расходные бункера бетоносмесительных цехов. Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяют пневматические разгрузчики. Пневматические разгрузчики всасывающего действия забирают цемент из крытых вагонов и подают его на расстояние до 12 метров в приемный бункер пневмоподъемника. Такие разгрузчики состоят из самоходного заборного устройства, гибкого цементопровода, осадительной камеры, водокольцевого вакуум-насоса и шкафа с электроаппаратурой. Применяем С-578А. Для подачи цемента из приемного бункера пневмоподъемника в силосы склада и от них в расходные бункера бетоносмесительных цехов применяют пневматические винтовые подъемники. Состоит из приемной камеры, консольного напорного шнека, смесительной камеры с обратным клапаном, рамы и привода. Подаваемый в приемную камеру цемент напорным шнеком выдавливается в смесительную камеру где аэрируется сжатым воздухом, поступающую через микропористую перегородку аэроднища. Цементно-воздушная пульпа подается по вертикали на высоту до 35 метров.

 

6.2.Склад заполнителей

Существующие типы складов  заполнителей можно классифицировать:

1. по способу хранения: открытые, закрытые и частично закрытые;
2. по виду емкости: штабельные, по длине разделенной стенками на отсеки, бункерные, полубункерные, силосные и траншейные;
3. в зависимости от вида транспорта и расположения склада к транспортным путями прирельсовые, притрасоовые, береговые и комбинированные.
4. по виду оборудования для загрузки склада: эстакадные, грейферные, со штабилировочной машиной С-492 /ТР- 2/;
5. по виду оборудования для разгрузки склада и подачи заполнителей в БСУ; галерейные, бункерные.

Береговые оклады для  загрузки и разгрузки обычно оборудуются  башенным краном с грейферным захватом. Наиболее надежными с точки зрения сохранения качества заполнителей, полной механизации и автоматизации складских операций в условиях Сибири и Северных районов являются два типа склада:

1. комбинированный (прирельсово-притраосовый), полубунерный, эстакадно-галерейный, закрытый склад.

2. комбинированный эстакадно-силосный  склад.

Расчет склада проводится, исходя из потребности в сырьевых материалах, нормативных запасов и конкретной характеристики принятого типа склада.

Расчеты сводятся к определению  вместимости, площади и геометрических размеров склада. Емкость в складе для хранения каждого вида заполнителя рассчитывается по формуле:

V_c = З_сут * n * Кф * Кз,

где З_сут - суточная потребность предприятия в дано виде заполнителя;(Табл.5)

n - нормативный запас заполнителя, сут.;

Кф - коэффициент, учитывающий  необходимое увеличение емкости склада при хранении нескольких фракций заполнителей; Кф= 1,1;

Кз - коэффициент загрузки; для штабельных, траншейных, полубункерных  и бункерных складов Кз=1,2; для  силосных Кз = 1,1;

Общая вместимость склада заполнителей подсчитывается как сумма  емкостей для хранений каждого вида заполнителя.

V_cщ =63,21*10*1,1*1,2=834,37 м³;

V_cп =42,89*10*1,1*1,2= 566,15 м³;

V_с=834,37 + 566,15 =1400,52 м³.

Принимаем склад 708-13-84[3].

 

Техническая характеристика склада заполнителя 708-13-84

 

Показатели	708-13-84
Вместимость, м³	3000
Грузовой грузооборот, тыс.т	85
Потребность в ресурсах сырье, ч: Вода, м³ Тепло, кДж Пар, кг Сжатый воздух, м³	9,07 630350*4,19/481360*4,19 1330/830 27/18
Электроэнергия, кВт	194,157/205492
Число рабочих	6
Площадь застройки, м²	1396,5/2442

 

Сыпучесть заполнителя (при  смерзании) восстанавливается ДП-60.

Для выгрузки из вагонов  используется разгрузочная машина ТР-2.

 

Характеристика ДП-60

 

 

Показатели	ДП-60
Принцип рыхления	Вибрация с амплитудой 3мм
Производительность	60-120
Возмущающая сила	200
Мощность электродвигателей, кВт	34
Масса, т	7,39

 

 

 

 

 

Характеристика ТР-2

 

Показатели	ТР-2
Производительность, т/ч	300
Вылет отвального ленточного конвеера, м	20
Высота подъема отвального конвеера,м	8,6
Скорость движения портала, м/мин.	3
Рабочий орган разгрузки	Многоковшевой элеватор
Мощность электродвигателя, кВа	99
Масса, т	37,5