Технология производства бетонных плит

   Стан оборудован механизированным открыванием и 
закрыванием продольных бортов форм и кантователем 
панелей внутренних стен с их предварительным об- 
жатием.

   После выдержки в течение 2 ч на верхнем ярусе фор- 
му опускают в один из нижних, где в течение 3 ч подни- 
мают температуру изделия до 95 °С. Затем в течение 4 ч 
форма-вагонетка проходит зону изотермической выдерж- 
ки, подвергается интенсивному охлаждению в последней 
зоне, где работают вентиляционные установки. В зоне 
подъема температуры камера обогревается паровыми 
регистрами (давление пара 500 кПа), в зоне изотерми- 
ческой выдержки пар подается через перфорированные 
трубы (200 кПа). Теплотехнические параметры зон под- 
держивают с помощью автоматики.

   Подъемно-транспортное оборудование стана работает в 
автоматическом режиме. С центрального пульта на посту 
формования оператор включает формовочный толкатель, 
а затем по заданной программе происходит перемещение 
форм-вагонеток по стану. Цикл заканчивается выходом 
на верхний ярус очередного готового изделия. Пневмати- 
ческая схема на пульте позволяет оператору следить 
за положением любого механизма. Контроль за положе- 
нием форм-вагонеток на стыках с подъемником и снижа- 
телем осуществляют с помощью фотоэлементов.

6. Конвейеры с вертикальной камерой тепловой обра- 
ботки. Наружные стеновые керамзитобетонные панели 
изготовляют на конвейерах с максимальной механизаци- 
ей и автоматизацией производства. Конвейер состоит из 
двух линий: формования и тепловой обработки с довод- 
кой изделий .

   Транспортная часть каждой линии состоит из непри- 
водного роликового конвейера, форм-тележек и цепного 
привода. Формы передаются с одной линии на другую с 
помощью самоходных передаточных тележек, на каждом 
посту форму с изделием устанавливают в строго задан- 
ном положении гидравлическими фиксаторами.

Конвейер работает с ритмом 15—г20 мин. Цикл рабо- 
ты начинается с очистки форм, затем форма поступает 
на пост 2— пост укладки керамических ковров. В про- 
цессе перемещения формы ее боковые грани, вкладыши 
и борта, откинутые на 90°, покрываются смазкой с по- 
мощью форсунок.

Пост 3 оборудован шарнирно-рычажными механизма- 
ми для закрывания бортов и замков, осуществляемых с 
помощью гидроцилиндров. На постах 4, 5 на слой кера- 
мических плиток укладывают слой раствора и устанав- 
ливают арматурный каркас, закладные детали и окон- 
ные вкладыши.

На посту 6 укладывают керамзитобетонную смесь. 
Пост 6 оборудован виброформующей машиной СМ-858 
с вибронасадкой, на посту 7 раствороукладчик уклады- 
вает верхний слой раствора толщиной 5—10 мм, который 
заглаживают приводным валком. Затем форму с по- 
мощью траверсной тележки перемещают на линию за- 
грузки камеры твердения. На посту 9 из отформованно- 
го изделия извлекают верхние оконные вкладыши, после 
чего обрабатывают откосы оконных проемов. Очищенные 
и смазанные вкладыши передают на пост формования.

Четырехстопная вертикальная камера тепловой обра- 
ботки (посты 10—13) работает в одном ритме с конвей- 
ером, продолжительность тепловой обработки 7—9 ч, 
расход пара на 1 м³ изделия 90—130 кг. После тепловой 
обработки на посту 14 устанавливают оконные и двер- 
ные блоки, а на посту 15 открывают борта форм. На 
посту 16 форму с изделием устанавливают кантователем 
в вертикальное положение, изделие навешивают на 
траверсы конвейера отделки, затем форма возвращается 
в исходное положение и цикл повторяется.

Затраты на содержание и эксплуатацию вертикаль- 
ных камер в 1,5 раза меньше, чем щелевых, расположен- 
ных ниже уровня пола.

 Изготовление изделий на вибропрокатном стане. 
   Отличительная особенность вибропрокатного стана за- 
ключается в том, что все технологические операции — от 
приготовления бетонной смеси до выдачи готового изде- 
лия — производятся на одной установке, представляю- 
щей собой пластинчатый конвейер, непрерывно движу- 
щийся со скоростью 30 м/ч (изделия из тяжелого бето- 
на) или 15 м/ч (изделия из легкого бетона).

  На стане БПС-6М изготовляют элементы крупнопа- 
нельных жилых зданий высотой 16 и 22 этажа: наруж- 
ные керамзитобетонные стеновые панели (толщиной 
35 см); внутренние стеновые панели и плиты перекры- 
тий (толщиной 14 см). Изделия, формуемые на стане 
БПС-6М отличаются высокой точностью геометрических 
размеров и хорошим качеством поверхностей, подготов- 
ленных под окраску или оклейку обоями.

   Вибропрокатный стан БПС-6М — горизонтальный 
конвейер с бесконечно гибким поддоном (формующей 
лентой), укомплектованный последовательно располо- 
женными механизмами для приготовления и укладки бе- 
тонной смеси, ее уплотнении, тепловой обработки отфор- 
мованных изделий, их отделки и автоматической распа- 
лубки. Управляют процессом из централизованного 
пульта.

   Материалы из дозировочного отделения поступают в 
двухвальный смеситель, а бетонная смесь подается на 
непрерывно движущуюся формующую ленту. На поверх- 
ности формующей ленты укреплены участки формовоч- 
ной оснастки, бортовые бруски и другие элементы.

   На участки ленты укладывают арматурный каркас, 
закладные детали, электропроводку, затем на формую- 
щую ленту бетоноукладчиком укладывают бетонную 
смесь поперек ленты (ширина изделия 3—3,6 м) и уплот- 
няют вибрационным устройством: верхняя часть изде- 
лия заглаживается виброустройством, состоящим из 
двух балок; на балках установлены вибраторы.

   На формующей ленте изделие поступает в камеру 
тепловой обработки, где быстро прогревается при темпе- 
ратуре 98 °С (2—4 ч).

   Щелевая камера оснащена бесконечной прорезинен- 
ной лентой и имеет несколько валов термопригруза. 
Прочность бетона при выходе изделий из камеры дости- 
гает 70 % проектной.

   В конце стана лента огибает приводной вал, автома- 
тически освобождаясь от изделий, которые идут на об- 
гонный роликовый конвейер, и далее на кантователь, 
затем снимается мостовым краном.

  Для повышения производительности и сокращения 
расхода цемента применяют пароразогрев бетонной сме- 
си в смесителе до температуры 30—40 и даже 60—70 °С; 
иногда для сокращения расхода цемента применяют хи- 
мические добавки.

СТЕНДОВЫЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА

 При стендовом способе 
производства изделия формуют в стационарных формах, 
и они твердеют на месте формования, в то время как 
технологическое оборудование и обслуживающие его ра- 
бочие звенья перемещаются от одной формы на стенде 
к другой.

    Длинномерные линейные конструкции с напряженным 
армированием можно формовать на длинных стендах 
(длиной 75—150 м и более), а также на коротких стен- 
дах, рассчитанных по длине на одно изделие, а по ши- 
рине на два и более. Длинные стенды применяют для 
одновременного изготовления нескольких одинаковых 
изделий в формах, располагаемых одна за другой и об- 
разующих единую формовочную полосу. На этой полосе 
укладку и натяжение арматуры, бетонирование и твер- 
дение изделий осуществляют сразу по всей длине стенда.

Длинные стенды в зависимости от того, где собира- 
ется пакет напрягаемой проволочной или прядевой ар- 
матуры, делятся на пакетные или протяжные. На па- 
кетных стендах пакет напрягаемой арматуры готовится 
предварительно вне стенда, на пакетозаготовительной 
линии — параллельной стенду. На протяжных стендах 
такой пакет образуется непосредственно на формовоч- 
ном стенде в процессе раскладки отдельных проволок 
или прядей по длине формовочной полосы с последую- 
щей сборкой их перед натяжением в пакет при помощи 
общей анкерной плиты.

   Различают стенды для формования изделий и конст-рукций в горизонтальном либо вертикальном полож* 
нии. Различают также стенды универсальные, рассчита! 
ные на изготовление различных видов изделий в завис* 
мости от парка форм на заводе, и специализированны* 
рассчитанные на выпуск определенного сортамента бли: 
ких по типу и размерам изделий. Разновидность коро 
ких стендов — силовые формы, они отличаются повь 
шенной жесткостью.

  Наиболее типичные способы напряженного армиров 
ния изделий и конструкций   на стендах   или в силовь 
формах: линейное армирование высокопрочной провол 
кой с натяжением на упоры стендов механическим сп 
собом; линейное армирование стержневой   арматурой 
натяжением на упоры коротких стендов   или   силовг 
форм электротермическим   способом;   непрерывное н 
пряженное   армирование   высокопрочной   проволок 
электротермомеханическим способом   натяжения арм 
туры. Плоские и крупноразмерные элементы формуют 
стандартных металлических формах и железобетонных 
формах-матрицах. Их располагают в одну или несколь- 
ко линий, между которыми образуются проходы для об- 
служивания; применяют также бетонные стенды с глад- 
кой поверхностью без дна для формования крупнораз- 
мерных  изделий.  Предварительно напряженные балки 
сваи, шпалы, ребристые плиты и т. п. изготовляют в р 
борных или  неразборных  групповых   формах-стенд

   По стендовому способу при относительно несложи 
переоборудовании можно выпускать изделия широ1 
номенклатуры. Стендовые линии целесообразно испо 
зовать для изготовления крупноразмерных, особе! 
предварительно напряженных изделий, которые не 
фективно изготовлять на поточно-агрегатных или к 
вейерных линиях.

  Линейные стенды рекомендуются для произволе 
массовых предварительно напряженных конструкций 
условии их загрузки ограниченной стабильной ном 
клатурой изделий. Линейные стенды (пакетные и п 
тяжные) применяют при изготовлении нескольких и: 
лий по длине стенда одновременно.

На пакетных стендах арматурные пакеты с зажи 
ми на концах собирают на отдельной установке, а за 
переносят   и   укладывают   в   захваты   стендов 
форм.

   На протяжных стендах арматуру сматывают с установленных в одном конце стенда, протягивают по 
всей длине стенда до упора на противоположном конце 
линии формования.

   Способы армирования определяют степень механиза- 
ции оборудования. На пакетных стендах целесообразно 
изготовлять изделия с небольшим поперечным сечением 
и компактным расположением арматуры (сваи, балки, 
опоры). Арматуру в пакете напрягают гидродомкратом 
за один прием. Изделия, требующие поштучного или 
группового натяжения стержневой арматуры, целесооб- 
разно изготовлять на протяжных стендах.

Короткие стенды предназначаются для изготовления 
одного изделия по длине стенда и одного-двух изделий 
по ширине (фермы, двускатные балки и др.). Разновид- 
ность коротких стендов — переносные металлические 
силовые формы. Натяжение арматуры осуществляют 
гидродомкратами на упоры стенда или электротермиче- 
ским способом.

Формование изделий на стендах зависит от вида 
стенда и типа формуемого изделия.

 

 

 

 

 

Технологічна схема  виготовлення ребристих плит

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вихідні дані:

1 Продуктивність технологічної  лінії:

N = 35000 м³/рік

2 Рухливість бетонної  суміші  - 4 см.

3 Клас (марка) бетону - В20.

4 Характеристика зв'язувальних  речовин:

- вид цементу - шлакопортландцемент;

- активність цементу R_ц, МПа - 41,2;

- коефіцієнт нормальної густоти, К_нг, %  - 26;

- середня щільність зерен цементу γ_ц, г/см³  - 2,9;

- насипна щільність цементу γ_цн , кг/м³  - 1250;

5 Характеристика дрібного  заповнювача:

  - вид -  кварцовий пісок;

  - модуль крупності М_кр = 1,5;

  - середня щільність зерен заповнювача γ_п , г/см³  - 2,62;

  - насипна щільність γ_пн, кг/м³  - 1430;

  - вологість, W_п, %  - 3,5.

6 Характеристика великого  заповнювача:

  - вид - гранітний щебінь;

  -  максимальна крупність зерен, мм  - 20;

  - щільність зерен заповнювача γ_щ, г/см³  - 2,72;

  - насипна щільність γ_щн, кг/м³  - 1530;

  - вологість, W_щ, % -  0,5.

 

Порядок розрахунку:

1 Визначаємо водоцементне  відношення:

,

де А - коефіцієнт, що залежить від якості заповнювачів, властивостей бетонної суміші й бетону. Приймаємо  А = 0,6;

     R_ц  - активність цементу, МПа;

     R_б  - міцність бетону на стиск у віці 28 діб, МПа.

 МПа,

 

.

2 Визначаємо кількість  води. Кількість води на 1 м³ бетону визначається за графіками і складає: В = 192 л.