Технология производства бетонных плит

   Форму со струнопакетом краном переносят на пер- 
вый формовочный пост, где располагаются виброустрой- 
ство из восьми виброблоков, находящихся в общей раме, 
роликовый конвейер для форм и самоходный бетоноук- 
ладчик с ленточным питателем и разравнивающим уст- 
ройством. Здесь форму заполняют смесью и уплотняют 
в течение 3 мин.

   Затем форма поступает на второй пост, где установ- 
лены виброустройство и виброштамп; формование идет 
под небольшим давлением, в результате на   подошве

шпалы создается необходимый рельеф. На гретым по 
сту, куда форма также перемещается по роликовому 
конвейеру, извлекают диафрагмы и пустотообразователи, 
Затем форму краном подают в пропарочную камеру, где 
бетон твердеет по режиму 3 + 4 + 2 ч при температуре 
85 °С и влажности не менее 95 %.

    В пролете размещено восемь   пропарочных    камер 
вместимостью 8—10 форм. После пропариваппя форма 
краном подается на пост снятия анкерных обойм и пере 
Дачи напряжения на бетон. Прочность бетона при этом 
должна быть не менее 35 МПа.

   Форму переставляют краном на гидравлический ры- 
чажный кантователь, который переворачивает на 180'' 
две плети шпал на пластинчатый конвейер, а форму 
направляют на пост очистки, смазки, установки диаф- 
рагмы и т. д. Плети шпал поступают на пост разрезки 
и далее на штабелировку, их укладывают в пакеты из 
20 шпал (5 рядов по 4 шпалы) для 8-часового выдержи 
вания, далее отправляют на склад готовой   продукции.

  Технологический процесс идет по замкнутой кольце 
вой схеме с ритмом 10—12 мин на одну форму. Процес 
сы приготовления бетонных смесей, тепловой обработки, 
контроля натяжения арматуры и перемещения форм, по 
постам автоматизированы. Для бетонных смесей приме 
няют   песок   фракций 0,14—5 мм, щебет.    5   20 мм и

низкоалюминатный портландцемент марки 600   Одну 
технологическую  линию  обслуживают .32-34 рабочих.

 Агрегатная линия с операционным роликовым кон- 
вейером. Особенность такой линии заключается в соче- 
тании элементов конвейерной линии с отдельным формо- 
вочным постом и последующей теплообработкой в ямной 
камере.Технологическая линия предназначе- 
на для изготовления дорожных плит размером 6X2 м, 
ригелей длиной до 9 м, плит покрытия 6X3 м и др.

    Линия рабочих постов максимально механизирована 
и представляет собой многосекционный роликовый кон- 
вейер, перемещаемый форму с изделием от поста к по- 
сту. Секции поста имеют один привод, причем включают- 
ся одновремено, а выключается каждая отдельно. Всего 
на линии девять постов и два пульта дистанционного 
управления.

   Технологический процесс состоит из следующих опе- 
раций: после тепловой обработки форму с изделием по- 
дают краном на первый пост — пост механизированного 
открытия торцовых бортов, на втором посту открывают 
продольные борта и абразивным диском отрезают анкер- 
ные головки продольных стержней арматуры, затем 
готовую плиту краном снимают с конвейера и направля- 
ют на склад. Освободившаяся форма следует по конвей- 
еру на третий пост, где ее чистят и смазывают; на чет- 
вертом посту укладывают напряженную продольную ар- 
матуру, на пятом посту арматурную сетку и закладные 
детали; на шестом посту закрывают все борта формы, 
на восьмом посту укладывают и уплотняют смесь бето- 
ноукладчиком и отделывают поверхность валиком.

   В случае необходимости плиты калибруют по толщи- 
не и обрабатывают дисковой   машиной (девятый пост).

Весь цикл изготовления составляет 17 мин. Затем форму 
устанавливают в ямную камеру на 6—8 ч, которую за- 
крывают посредством автоматического гидропривода. 
Такие камеры удобны в производстве, они обеспечива- 
ют хорошую герметичность затворов.

   В последние годы все большее развитие получает 
полуконвейерная технология, по которой изготовляют 
ригели, колонны, фундаментные балки и другие изделия. 
Ритм работы таких линий составляет 18—25 мин в зави- 
симости от сложности производимого изделия.

КОНВЕЙЕРНЫЙ СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА

 Организация производства. Конвейерный способ- 
усовершенствованный поточно-агрегатный способ формо- 
вания железобетонных изделий. При конвейерном спо- 
собе технологический процесс расчленяется на элемент- 
ные процессы, которые выполняются одновременно на 
отдельных рабочих постах.

При конвейерном способе формы с изделиями пере- 
мещаются от одного поста к другому специальными 
транспортными устройствами, каждое рабочее место об- 
служивается закрепленным за ним звеном. Для конвейе- 
ра характерен принудительный ритм работы, т. е. одно- 
временное перемещение всех форм по замкнутому техно- 
логическому кольцу с заданной скоростью. Весь процесс 
изготовления изделий разделяется на технологические 
операции, причем одна или несколько из них выполняют- 
ся на определенном посту.

  Тепловые агрегаты являются частью конвейерного 
кольца и работают в его системе также в принудитель- 
ном ритме. Это обусловливает одинаковые или кратные 
расстояния между технологическими постами (шаг кон- 
вейера), одинаковые габариты форм и развернутую дли- 
ну тепловых агрегатов.

   Конвейерные линии по характеру работы могут быть 
периодического и непрерывного действия, по способу 
транспортирования — с формами, передвигающимися по 
рельсам или роликовым конвейерам, с формами, образу- 
емыми непрерывной стальной лентой или составленны- 
ми из ряда элементов и бортовой оснастки; по располо- 
жению тепловых агрегатов — параллельно конвейеру, в 
вертикальной или горизонтальной плоскости, а также в 
створе его формовочной части. Наибольшее применение 
получили конвейеры периодического действия с форма- 
ми, передвигающимися по рельсам и образующими 
непрерывную конвейерную линию из 6—15 постов, обо- 
рудованных машинами для выполнения операций техно- 
логического процесса. Изделия изготовляют с ритмом 
12—15 мин; скорость перемещения 0,9—1,3 м/с; после 
выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек- 
поддонов перемещается на длину одного поста; для 
формования изделий используют современные машины 
и оборудование, при необходимости выделяют посты для 
укладки отделочного слоя; ко всем постам подают мате- 
риалы и полуфабрикаты (бетонную смесь, раствор, ар- 
матурные каркасы, облицовочную плитку и др.).

Тележечные конвейерные линии различаются между 
собой формовочным оборудованием и способами тепло- 
вой обработки и делятся на линии с щелевыми подзем- 
ными камерами, с камерой вертикального типа, с бес- 
камерной тепловой обработкой.

  Двухветвевая конвейерная линия, размещенная в 
унифицированном пролете, включает посты распалубки 
и сборки форм, подвесное формовочное оборудование на 
эстакаде, подземные щелевые камеры, портальные 
манипуляторы для вспомогательных операций. В едином 
транспортном потоке с основной линией решен конвейер 
отделки с минимальным числом крановых операций. Та- 
кая линия обеспечивает компактность технологического 
процесса, рациональную организацию транспортных по- 
токов, что значительно повышает эффективность.

  Рациональной областью применения конвейерной 
технологии следует считать специализированное произ- 
водство изделий одного вида и типа—плит перекрытий и 
покрытий, панелей внутренних стен, шпал и др. Возмож- 
но применение конвейеров для производства колонн и 
ригелей с обычной и напрягаемой арматурой, санитарно- 
технических кабин, блок-комнат и др.

Производство изделий на наклонно-замкнутом кон- 
вейере. Линия наклонно-замкнутого конвейера преду- 
сматривает размещение камер тепловой обработки под 
полом цеха рядом с формовочной ветвью, что освобож- 
дает производственные площади и улучшает условия 
труда на формовочных постах. В типовом 18-метровом 
пролете размешены две, а в 24-метровом пролете три 
подземные щелевые камеры (рис. 18.12). Расположение 
камер сбоку формовочной линии позволяет устанавли- 
вать виброплощадки большей мощности.

   Параметры оборудования позволяют выпускать из- 
делия размером 7200X3300X400 мм. Кроме конструкций 
индустриального домостроения на линии могут произво- 
диться и другие железобетонные изделия. Формовочное 
оборудование может вести работы в ритме 20—30 мин. 
При двухсменной работе производительность линии 
100—140 тыс. м² изделий в год.

   Формовочная часть конвейера имеет 10 постов. Кон- 
вейер оснащен новым серийным оборудованием: вибро- 
площадкой СМЖ-280, кантователем СМЖ-300, механиз- 
мами открывания и закрывания бортов в комплект ли-

нии входит машина для отделки поверхности изделия. 
Формы-вагонетки перемещаются с поста на пост двумя 
толкателями.

   Тепловую обработку изделий осуществляют в двух 
щелевых камерах, оборудованных глухими регистрами.

Технология конвейера рассчитана на горячее формо- 
вание. В каждой камере находится 12 форм-вагонеток и 
имеются толкатели, которые снимают форму-вагонетку с 
изделием с передаточной тележки и проталкивают весь 
состав. На перекрытии камер размещают посты мойки 
панелей, ремонта форм, конвейеры отделки и т. д.

Трудоемкость на наклонном конвейере на 15—20 % 
ниже, чем на двухъярусных станах.

5. Трехъярусный стан для производства панелей 
внутренних стен и перекрытий. Конвейерные технологи- 
ческие линии, получившие название «двухъярусный 
стан» широко распространены на предприятиях страны. 
С течением времени появились разнообразные модифика- 
ции станов с виброплощадками, дополнительными каме- 
рами, расположенными на втором ярусе, сбоку от основ- 
ной, в третьем ярусе, так называемые наклонно-замкну- 
тые станы, станы с поперечным расположением форм-ва- 
гонеток. В нашей стране сейчас работает более 100 линий 
такого типа, они стали одним из основных способов кон- 
вейерного производства.

В настоящее время на станах изготовляют 96 % па- 
нелей внутренних стен и 42 % плит перекрытий. На за- 
воде ЖБИ № 21 в Москве построен стан, состоящий из 
трех ярусов, с рельсовыми путями в каждом, по которым 
перемещаются формы-вагонетки. На верхнем ярусе, рас- 
положенном в уровне пола цеха, производят распалубку 
и подготовку форм, укладку арматуры, укладку, распре- 
деление и уплотнение бетона, отделку верхней поверхно- 
сти, а также предварительную выдержку свежеотформо- 
ванных изделий.

Каждый из нижних ярусов, расположенных один под 
другим, представляет собой камеру термообработки ще- 
левого типа. Формы-вагонетки с верхнего яруса переда- 
ются поочередно на один из нижних снижателем цепного 
типа, толкатель которого выдает опущенную форму в 
камеру, проталкивая при этом на шаг весь поезд из 
форм-вагонеток, стоящих в камере яруса. Находящийся 
на противоположном конце стана подъемник, опустив-шись в соответствующий ярус, отбирает переднюю фор- 
му-вагонетку и поднимает ее на верхний ярус.

В отличие от двухъярусных станов, на отдельных ра- 
бочих постах усовершенствовано оборудование и упро- 
щены технологические операции.

Торцовые грани панелей имеют распалубочные укло- 
ны, поперечные борта форм жестко приварены к поддо- 
ну, благодаря чему формы-вагонетки по верхнему ярусу 
перемещаются без разрывов. Поезд форм разделен на 
две части; на постах подготовки формы передвигаются 
толкателем подъемника, а на постах формования, отдел- 
ки и выдерживания введен дополнительно формовочный 
толкатель. Таким образом, почти все операции цикла на 
постах подготовки выполняют на неподвижной форме- 
вагонетке, на которую не передается вибрация от фор- 
мовочного поста. Формовочный толкатель, позволяет про- 
изводить раздвижку форм-вагонеток на посту формо- 
вания для чистки рельсового пути, а механизм толкателя 
не подвержен загрязнению, поскольку вынесен из зо- 
ны формования.

В стане сохранен принцип формования при движении 
форм-вагонеток и стационарного формовочного оборудо- 
вания с автоматическим дозированием бетонной смеси 
за счет сдвига излишков смеси вибробалкой в следую- 
щую форму.

Бетоноукладчик с ленточным питателем перемещает- 
ся только поперек стана по низкому неподвижному пор- 
талу.

Распределение, укладку, дозирование и уплотнение 
бетонной смеси производят вибробалки неразрезного 
типа, опирающиеся на борта форм. Более интенсивная 
вибрация позволила увеличить жесткость укладываемой 
смеси до 1—2 см осадки стандартного конуса.

Окончательная планировка поверхности изделия осу- 
ществляется рейкой, совершающей возвратно-поступа- 
тельное движение.

Стационарный пост формования с шумящим оборудо- 
ванием закрыт камерой шумоглушения.

Пульт оператора вынесен за пределы камеры, наблю- 
дение за работой ведется через застекленные витражи. 
Уровень шума в зоне работы оператора — в пределах 
санитарных норм.

Бетоносмесительное отделение размещено непосред- 
ственно над постами формования, благодаря чему такие

подачи сокращены до минимума. Особенно целесооб- 
разна эта схема при разогреве бетонной смеси в бетоно- 
мешалке. Для отделки свежеотформованных изделий 
применены самоходные машины, рабочим органом одной 
из них служит валок, другой — диск. Оператор вручную 
прижимает диск к изделию. С помощью шарнирно-ры- 
чажного механизма рукоятка управления вынесена к 
пульту оператора в торце поперечной балки портала. От- 
делку диском можно производить спустя 0,5—2 ч после 
формования. Наличие дополнительной камеры термооб- 
работки позволило отказаться от предварительного по- 
догрева на верхнем ярусе.