Часто отсутствие на заводе возможности изготовить валы с абсолютно прямым рифлением вынуждает пользоваться другими, значительно более дорогими способами крепления сердечника на валу и, в частности, применять для этой цели шпонки.

Для рифления валов необязательно применять станки с плоскими плашками и поступательным рабочим ходом, а можно с успехом пользоваться и другими типами резьбонакатного оборудования. После накатывания рифления валы проходят шлифовальные операции на бесцентровых шлифовальных станках, частично при продольной, но, главным образом, при поперечной подаче.

Одновременно  обязательно шлифуется также  и наружный диаметр рифленой поверхности с целью выдержать размер в пределах третьего класса точности и несколько притупить верхушки отдельных зубчиков, обеспечив тем самым одинаковую величину натяга и высокое качество прессового соединения.

Способ  бесцентровой обработки  требует меньшего числа операций чем  центровой, и, в частности, отпадают все заготовительные операции – отрезание заготовки, протачивание ее торцов и центрирование. Применяемое в этом случае оборудование обладает также более высокой производительностью. Прутковый автомат для вытачивания вала требует меньшего обслуживания со стороны рабочего, чем многорезцовый токарный станок. Качество валов, полученных обоими способами, примерно одинаково. При бесцентровой обработке валов, имеющих несколько уступов по длине, величины их биений могут быть выдержаны в пределах требуемых допусков.

     7 Анализ  применяемых режущих  и вспомогательных  инструментов

     На  производстве большое внимание следует  уделять режущему и вспомогательному инструменту, так как правильный их выбор позволит до минимума сократить время на обработку.

     При анализе режущего инструмента рассматривается  вид инструмента по степени специализации (стандартный - СТ, унифицированный, специальный - СП), материал режущей части и другие сведения о работе инструментов. При анализе вспомогательной оснастки определяются вид инструмента, время установки и смены инструмента, способ крепления. Для оценки режущего и вспомогательного инструмента составляем таблицы 8 и 9.

     Таблица 8 – Режущий инструмент

 
 

Таблица 9 – Вспомогательный инструмент

     Как видно из таблиц 8-9, в технологическом  процессе применяется  стандартный  покупной инструмент, что ускоряет технологическую подготовку производства и уменьшает затраты на него, а также твердосплавные режущие материалы и абразивные  круги. Режимы резания достаточно высокие, обработка ведется с применением СОЖ, что позволяет вести ее с высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента. На всех операциях используются прогрессивные методы настройки на размер.

     В рассматриваемом технологическом  процессе применена специализированная вспомогательная оснастка. Время, необходимое  на смену одного режущего инструмента  во вспомогательном, сравнительно невелико. Затраты времени на смену (правку) инструмента можно снизить, если применить более стойкие твердосплавные инструменты с износостойкими покрытиями. Крепление инструментов, их установка и смена не сложны. Таким образом, вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.

 

     8 Анализ  применяемых установочно-зажимных  приспособлений

     В среднесерийном производстве используются приспособления, обеспечивающие максимальную производительность.

     Технологический процесс обработки деталей предусматривает использование большого числа различных приспособлений – как стандартных, так и специальных. Это обоснованно тем, что в условиях мелкосерийного и единичного производства имеет значение не только быстрота, удобство и точность установки детали в процессе обработки, но и возможность быстрой переналадки приспособления на деталь другого типа или типоразмера. При этом необходимо соблюдать принципы единства и совмещения баз.

     В современных технологических процессах  затраты на изготовление и эксплуатацию технологической оснастки составляет до 20% себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем парке технологической оснастки составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления деталей.

     Обычно  станочные приспособления классифицируются по типу станков, уровню механизации и виду привода. В зависимости от типа станков, приспособления к ним делятся на токарные, фрезерные, расточные, сверлильные, шлифовальные и другие приспособления.

     По  степени специализации приспособления делятся на: неразборные специальные (НСП), универсально-наладочные (УНП), универсально-сборные (УСБ), сборно-разборные (СРП), универсально-безналадочные (УБН), специализированные наладочные (СНП).

9 Качественная оценка уровня механизации  и автоматизации техпроцесса

     Автоматизация технологических процессов осуществляется с целью повышения производительности труда и сокращения числа рабочих, снижения себестоимости труда и повышения качества изделий.

     Анализ  автоматизации включает качественную и количественную оценку ее состояния.

     Качественную  оценку проводят по видам категории  и по ступеням.

     Различают следующие виды автоматизации: единичная (А), когда автоматизируется только один первичный структурный компонент из числа всех компонентов системы (например, только одна или несколько операций технологического процесса); и комплексная (КА) полная и неполная, когда автоматизируется несколько первичных структурных компонентов. Полная (КА) охватывает все операции технологического процесса, а неполная – часть их.

     Степень автоматизации характеризует ее с точки зрения области применения от единичных технологических операций, до организации техпроцессов выполненных на уровне всей страны. Различают 4 степени автоматизации. Состояние автоматизации и механизации данного техпроцесса оценим по таблице 11 

Таблица 11 – Характеристика механизации  и автоматизации техпроцесса

 

     На  основе данных сделаем вывод, что  в целом по технологическому процессу d=0,79 Согласно составленной таблице для повышения производительности и уменьшения числа обслуживающего персонала следует автоматизировать загрузку и разгрузку станков, и межоперационный транспорт.

     Тогда функции рабочего будут выполнять механизмы, а его функции будут сводиться к контролю за ходом операции, качеством наладки и переналадки, качеством выпускаемой продукции.

     10 Структура вычислительного центра завода

     

 

Рисунок 8 - Структура вычислительного центра 

     Информационно – вычислительный центр (ИВЦ) предприятия является самостоятельным структурным подразделением и подчиняется непосредственно директору или главному инженеру завода.

     Основными задачами ИВЦ являются:

• сбор первичной информации, автоматизация её обработки и своевременная её выдача потребителям результатов вычисления;
• обеспечения максимальной загрузки имеющейся вычислительной техники и наиболее целесообразное её использование;
• разработка и внедрение более совершенных методов механизации учёта и вычислительных работ, основанных на современной технике.

 

     Функции ИВЦ:

• участие в разработке методических материалов предприятия по комплексному использованию вычислительной техники;
• участие в разработке плана организационно-технических мероприятий по внедрению и эксплуатации вычислительной техники, обеспечивающих выполнение установленного задания по росту производительности труда и других показателей.

 

ИВЦ включает в себя ряд подразделений: 

1. Бюро  приема, контроля и  выпуска документов.

1. Группа приема и контроля документов (данных).

• прием информации, поступающей в ИВЦ;
• контроль за своевременным поступлением первичных документов;
• регистрация ошибок, обнаруженных во входных документах, ведение статистики ошибок;
• сортировка поступающих документов по характеру содержащейся в них информации.